1 Der Entwurf wurde als Handskizze übergeben und mit dem CAD-Programm Spirit als 3-D- Konstruktion umgesetzt. Aus dieser generierte das Programm AlphaCam die Fräsprogramme für die benötigten Schablonen.
2 Um die Schablonen herzustellen, wurden mehrere MDF-Platten zu Blöcken verleimt und diese auf dem 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentrum Typ SCM Record 110 AL prisma via 5-Achs-Simultanfräsung konturgefräst.
3 Die Oberflächen der fertigen Blöcke mussten danach von den Mitarbeitern nur noch leicht verschliffen werden.
4 Zum Thermoformen wurde der Mineralwerkstoff auf 120°C erhitzt, auf die Schablone in der Vakuum-Membranpresse der Firma Schwab gelegt und bis zum Erkalten gepresst. Um Spannungen auszugleichen, temperte man anschließend alle Formteile nochmals eine Stunde lang bei 60°C.
5 Die MDF-Blöcke wurden dann als Schablone verwendet, um die einzelnen Corian-Segmente (DuPont Corian – Glacier White) beizufräsen und anschließend zu verkleben. Als Stützhilfen zur Verklebung dienten kleine Schablonen. Den nötigen Pressdruck erzeugte Packband.
6 Nach dem Verkleben wurden die Tresenteile mit Handmaschinen der Firma Festool geschliffen und die Theken-Anlage in zwei Teilen zum Kunden geliefert. Dort verklebten die Mitarbeiter die beiden Teile und schliffen die gesamte Fläche nochmals bis zum Finish.
Oliver Struß, Geschäftsführer der Tischlerei Struß