Besuch beim Bleistifthersteller Faber-Castell

Ständige Begleiter

Ob Aufriss, Skizze oder beiläufige Notiz. Unauffällig und doch unersetzlich ist der Bleistift bis heute nicht wegzudenken als eines der essenziellen Werkzeuge des Tischlers. Doch woher kommen die treuen Begleiter und wie werden sie produziert? Ein Besuch in der Produktionsstätte von Faber-Castell im mittelfränkischen Stein bei Nürnberg.

Lukas Drobny

Um eines gleich im Vorfeld klarzustellen. Der Bleistift läuft unter falschem Namen. Als man im 16. Jahrhundert ein Material entdeckte, welches sich auf einem Untergrund abreiben ließ, hielt man es irrtümlicherweise für Blei. Obwohl man längst weiß, dass es sich bei dem gefundenen Mineral um Grafit gehandelt hat, ist der Name im Volksmund erhalten geblieben. Genauso, wie sich der Bleistift an sich in Hunderten von Jahren nicht wesentlich verändert hat. Betritt man allerdings die über mehrere Stockwerke verteilte Holzstiftproduktion des traditionsreichen Familienunternehmens Faber-Castell in Stein, wird schnell deutlich, dass der Lauf der Zeit (und in diesem Fall heißt das seit dem Jahr 1761) an anderer Stelle ganz entscheidende Neuerungen mit sich gebracht hat. Wer klassisches Werkstatttreiben vermutet, sucht vergeblich. Stattdessen: Wägen, Walzen, Förderbänder. Ganz klar. Die Produktion läuft heutzutage fast vollkommen automatisiert ab.

Ressourcenschonende Produktion

Ordentlich aufgeschlichtet und fest verzurrt werden palettenweise kleine Holzbrettchen aus Zedernholz angeliefert. Sie alle stammen aus nachhaltiger Forstwirtschaft und bilden einen der beiden Hauptbestandteile des späteren Bleistiftes. Der andere Bestandteil ist die Mine, die nur einen Steinwurf entfernt produziert wird und die aus einem Gemisch aus Grafit, Ton und Wasser besteht. Das Verhältnis zwischen Ton und Grafit bestimmt dabei den Härtegrad.

Auf einem Förderband liegend werden den Brettchen in einem ersten Arbeitsgang der Länge nach neun nebeneinanderliegende Rillen angefräst. Zeitaufwand pro Brettchen: Sekundenbruchteile. Und rasant geht es weiter. In die eben angefrästen Rillen wird Leim angegeben. Durchgängig geleimte Minen brechen nicht, sollte der Stift später einmal zu Boden fallen. Ein klares Qualitätsmerkmal, durchgeführt in einer Geschwindigkeit, die das Auge kaum wahrnimmt. Während die eine Hälfte der Brettchen unter einem Rad entlangläuft, welches die einzelnen Rillen der Brettchen mit den Minen bestückt, wird die andere Hälfte gedreht und schließlich als Oberbrettchen formschlüssig auf das Unterbrettchen gelegt. Es entstehen sogenannte Sandwiches, die zusammengeschoben und bei 30° etwa 60 min gepresst werden.

Im Schnitt eckig

Im nun folgenden Arbeitsgang werden die Stiftprofile gefräst. Ob der Stift später einen dreieckigen oder hexagonalen Querschnitt aufweisen wird, entscheidet der Schliff der Hobelmesser. Zuerst wird am Oberbrettchen das Profil geformt, die Fräsung am Unterbrettchen erfolgt von unten. Übrigens: Bleistifte waren früher rund. Um das Wegrollen auf den oft schiefen Tischen zu verhindern, entschied man sich für einen eckigen Querschnitt.

Dann erfolgt das Lackieren. Die Verwendung von Wasserlack schont Gesundheit und Umwelt. Die einzelnen Stifte werden hierfür durch eine Art Düse, den sogenannten Poliergummi geschoben, auf dem ein Lackbehälter angebracht ist. Hier erhalten auch die beiden berühmtesten Bleistifte ihre Farbe. Der Castell 9000 im typischen Faber-Castell-Grün. Und der graue Grip 2001. Dieser erhält im Anschluss zudem seine markanten schwarzen Noppen. Das Verfahren: patentiert und streng geheim.

Haben die Stifte mehrere Schichten Lack erhalten, wird am Ende, das später nicht angespitzt wird, eine leichte Rundung angebracht. Zum einen wird damit die Haftung des Lackes erhöht, zum anderen kann der Stift so später nicht mehr senkrecht hingestellt werden. Ein etwaiges Verletzungsrisiko wird minimiert.

Massenhaft Identität

Schließlich erhält jeder Stift seinen Namen. Vollautomatisch laufen sie unter einer Prägefolie entlang, die mit einer Metall-Wachs-Beschichtung versehen ist und auf 120° erhitzt wird. Mittels eines Stempels werden nun Name des Stiftes, Härtegrad und auch der Schriftzug mit dem typischen Logo der beiden kämpfenden Bleistiftritter eingeprägt. Ist auch dieser Vorgang abgeschlossen, wird die zuvor angerundete Spitze lackiert. Durch Tauchen bekommt der grüne Castell 9000 eine goldene, der Grip 2001 eine schwarze Kappe aus Wasserlack. Ist der Lack getrocknet, werden die Stifte angespitzt, indem sie schräg über ein Schleifband laufen. Natürlich auch hier: Präzision in Höchstgeschwindigkeit.

Doch noch ist keiner der Stifte so weit, dass er seinen Weg in die weite Welt antreten kann. Um den hohen qualitativen Anspruch zu garantieren, muss jeder einzelne eine letzte Hürde nehmen. Und hier bleibt der Mensch unersetzlich. Eine Mitarbeiterin kontrolliert mittels Spiegeln und scharfem Auge die vor ihr vorbeiflitzenden Stifte. Eine halbe Stunde lang. Danach ist Schichtwechsel, denn die Augen sind müde. Fehlerhaftes wird aussortiert, die anderen Stifte werden verpackt und jeder darf nun als einer von 2,3 Milliarden holzgefasster Stifte, die Faber-Castell pro Jahr produziert, seine Reise antreten. In Schulfedermäppchen, auf Zeichentische oder in eine der unzähligen Werkstätten irgendwo auf der Welt und dort, gewohnt unauffällig, eine Zeit lang ein unentbehrlicher Begleiter sein.

www.faber-castell.de


Der Autor

Lukas Drobny, Jahrgang 1985, ist Möbelbauer und freier Autor. Er lebt mit seiner Familie in Erlangen.