Im Geiste seht ihr die geschwungene Form schon lange vor euch. Ihr habt sie bereits am Rechner gezeichnet und vielleicht sogar einen Grundkörper in der Werkstatt realisiert. Aber nun wird’s knifflig: Wie bekommt ihr das Furnier um die Innen- und Außenradien? Das Mannheimer Unternehmen Pureworkz und Vakuumpressen-Hersteller Columbus haben ein geeignetes Verfahren entwickelt.
Die Vorbereitung: Herr der Materialvielfalt
Im ersten Schritt wird auf der CNC ein Rohling aus Styropor gefräst. Die Innenseiten der passgenauen Gegenformen – ebenfalls aus Styropor – laminiert Pureworkz-Inhaber Magnus Hoffmann mit glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), damit sich der Druck beim Pressen gleichmäßig verteilt. Um Klebstoffdurchschlag zu vermeiden, wird das Furnier mit Vlies kaschiert. Zuletzt werden Kork, GFK-Platten und Furnier auf Länge und Breite geschnitten. Ein Verrutschen im Vakuumsack ist dadurch nahezu unmöglich.
Die Fertigung: Epoxidharz und Vakuum
Wie beim Tapezieren bestreicht man die einzelnen Lagen nun mit Epoxidharz und legt sie nacheinander auf den Rohling. Dieser wandert in die Negativform, welche zuvor mit einem Trennmittel behandelt wurde, um eine Anhaftung zu verhindern. Jetzt wird das ganze Paket in die Vakuumtasche geschoben, wo es ca. acht Stunden bleibt. Eine andere Technologie kommt bei den Produkten von Pureworkz nicht infrage, da ein gleichmäßiger Druck von allen Seiten unabdingbar ist.
Der Feinschliff: Lack, Liebe, Licht
Nach dem Pressvorgang bereitet man das fast fertige Produkt fürs Finish vor: Das Furnier wird nochmals fein geschliffen und ein Klarlack in zwei Gängen aufgetragen. Sollen Leuchtmittel verbaut sein, müssen die Kabel vorab im Rohling verlegt und verspachtelt werden – quasi Unterputz.
Der Autor
Magnus Hoffmann ist gelernter Schreiner und Diplom-Ingenieur (FH) der Fachrichtung Holztechnik. In seiner Diplomarbeit hat er sich mit dem Bau von Surfboards beschäftigt und die Konstruktionsweise nun auf den Möbelbau übertragen.
Nevi macht aus Birkenrinde Furnier
