Leichtfüßig umgesetzt

I Belfakto-Tische erscheinen wie „unmögliche“ Tische. Es kommt eine Dynamik zum Ausdruck, die man von einem solide stehenden Tisch so nicht gewohnt ist. Die Tische sind scheinbar in Bewegung: Ein Modell scheint zu stolpern, eins setzt gar zum Sprung an.

Wieder ein anderes gründet – so hat man den Eindruck – auf in den Boden gerammten Balken. Keines der manchmal zahlreichen Beine steht senkrecht, trotzdem garantiert der Hersteller: „Belfakto-Tische stehen!“ Sie halten als Konferenztische auch den härtesten Diskussionsrunden stand, beim Esstisch schwappt keine Suppe aus dem Teller und auf einem Couchtisch steht das Champagnerglas ebenso sicher.

Schöpfer dieser ausgezeichneten Produkte ist Willi Notte. Der Tischlermeister und Innenausbauer aus Bitburg sorgt mit seiner „schön gemachten“ (daher der Name „Belfakto“ ) Tischkollektion für Furore.

Die Präsentationen auf der imm cologne 2013 und 2014 erregten hohe Aufmerksamkeit bei regionalen und wichtigen internationalen, designorientierten Publikationsorganen. Sie griffen dieses neuartige und anregende Thema begierig auf und gaben den preisgekrönten Solitärmöbeln eine viel beachtete Bühne.

Eher untypisch ist es, dass ein Innenausbauer Designertische nach Katalog herstellt. Mit dem neuen Unternehmenszweig Belfakto wollte Willi Notte ein zweites Standbein schaffen und die bestehende Nachfrage nach hochwertigen, zeitgemäßen Tischen bedienen. So bündelt er mit diesem Projekt die Erfahrungen aus über 50 Jahren in der Möbelbranche mit dem Ziel, langfristig Belfakto als Marke für hochwertige Tische am nationalen sowie internationalen Möbelmarkt zu etablieren. Dabei setzt er auf qualitativ hochwertige Produkte, die mithilfe modernster Produktionstechnik hergestellt werden.

Hierbei setzt Notte auf sein neuartiges Design, mit dem er die Möglichkeiten der modernen Produktionstechnik voll ausschöpft. Besonders im Fokus stehen die Tischgestelle. Sie bieten der Gestaltungskraft mehr Raum als die Tischplatten und geben den Tischen ein Alleinstellungsmerkmal. Obwohl Nachahmer ihre liebe Mühe haben werden, die Tische zu kopieren, sind die Modelle patentrechtlich und gebrauchsmustermäßig geschützt.

Je nach Modell durchdringen sich Beine an mehreren Stellen in meist spitzen Winkeln. Ein weiteres Charakteristikum sind die „unrechtwinkligen“ Querschnitte der Füße. Wenn dann gar vier Hölzer einen Knoten bilden, sprengt das die Grenzen unserer Vorstellungskraft, erklärt Willi Notte begeistert.

„Rein handwerklich war da kaum noch was zu machen. Es bedurfte des perfekten Zusammenspiels eines intelligenten CAD-CAM- Systems mit einem leistungsfähigen Fünfachs-BAZ. So stellten wir uns eine individuelle Maßfertigung vor.“

Das war Willis Sohn, Florian Notte, schon damals klar: „Die komplizierten Schnitte und Fräsungen in den Hölzern für die Füße habe ich in der Startphase teils von Hand, teils auf der damaligen Biesse Rover A realisiert,“ schildert der Tischler die Startprobleme. „Die Verkaufszahlen des neuen Geschäftszweiges entwickelten sich tatsächlich wie prognostiziert – nämlich sehr gut. Deshalb mussten wir die Leistungsfähigkeit unserer Fertigungseinrichtungen schleunigst steigern“, berichtet Nottejunior fast schon stolz.

Ein Problem bei der Bearbeitung solcher Fußhölzer war die Konstruktion mittels Standard-CAD-Programm sowie daraus lauffähige CNC-Programme zu erstellen. An der Maschine störten besonders häufiges Umspannen und die dauernde Anfertigung vieler unterschiedlicher Spannschablonen. Solche Aufgaben ließen keine rechte Serienfertigung zu. Neukonstruktion und Variationen erforderten stundenlange Tätigkeit.

Vater und Sohn war bald klar: Nur in ein neues CAD-System zu investieren, würde zwar die Vorbereitungszeit verkürzen, den betrieblichen Aufwand aber nicht entscheidend verbessern. Erfolg versprechend schien allein die Kombination mit einem Fünfachs-Bearbeitungszentrum.

Der Lieferant des BAZ war schnell gefunden: „Die ehemals betriebene Biesse Rover A überzeugte uns immer. Fertigungsqualität und Zuverlässigkeit waren stets sehr gut“, begründen Vater und Sohn unisono ihre Entscheidung. „Auch von ihrem Kundendienst sind wir immer prompt bedient worden. Das bot also keine Veranlassung, Fabrikat oder Typ zu wechseln“. So orderten sie beim Biesse-Außendienstler Roland Palm wieder eine Rover A, jetzt in Fünfachs-Ausführung.

Für die 3D-Konstruktionssoftware wies Biesse auf ein Fremdfabrikat hin. Sie empfahlen den Herren Notte Top Solid Wood. Dieses Missler-Produkt wird von der Firma MoldTech aus Salzkotten vertrieben. Eigene Komponenten berücksichtigen spezielle Bedürfnisse der Holzbearbeitungsindustrie – auch die exklusiven Vorstellungen eines Tischherstellers.

Heute operiert Florian Notte flexibel: „Bewährte CAD-Programme pflege ich dort weiter, bis größere Änderungen anstehen oder sie auslaufen. Bei neuen Gestaltungen bin ich dank TopSolid überraschend fix und absolut genau“, beschreibt er seinen Alltag. „In unserem Zwölf-Personen-Unternehmen bin ich Konstrukteur, erstelle die Programme und sorge auch für den Betrieb der Maschine bei der Herstellung der Füße. Die Plattenbearbeitung aller Innenausbauelemente übernimmt ein gut angelernter Mitarbeiter“.

Der Fachmann Florian Notte hat sich seine Software gut einrichten lassen: „Die ganze komplexe Verschneiderei sich kreuzender oder ineinanderlaufender Beine erledigt TopSolid einfach und schnell. Eine aussagefähige Grafik bietet mir immer volle Kontrolle darüber, wie später die Biesse Rover A mit den unterschiedlichen Werkzeugen das Bauteil bearbeitet.“

Den größten Nutzen der neuen Biesse Rover A zieht Notte aus ihrer Fähigkeit, die kraftvolle flüssigkeitsgekühlte Hauptarbeitsspindel mit 10,5 kW Antriebsleistung in allen Winkelstellungen zum Einsatz zu bringen. Ein weiterer Vorteil der Fünfachstechnik liegt darin, dass der Maschinenführer nun nicht mehr manuell jegliche Schrägstellung der Adapteraggregate vornehmen muss.

Mit der echten Fünfachs-Interpolation kann der Innenausbauer mithilfe dieser Maschine auch Handlaufkrümmlinge und räumlich gestaltete Antritts- oder Wendepfosten herstellen. Abgeblattete Füllungen aus Massivholz fräst die Rover A in einer Aufspannung. Um profilierte Rahmenhölzer zu hobeln, ist keine Extra-Maschine nötig. Für die Fertigung von Ornamenten oder gar Bildhauerarbeiten wie Löwenköpfen liefert die Software jene Daten, welche die Maschine mittels der richtigen Werkzeuge perfekt umsetzt. Hier ist dann nicht mehr Drehmoment gefragt, sondern hohe Drehzahl. Maximal 24 000 min-1 erzeugen besonders bei kleinen Werkzeugen die richtige Schnittgeschwindigkeit. Dies kommt der Vorstellung der Herren Notte, möglichst alles im eigenen Hause zu fertigen, deutlich entgegen.

Die Herstellung der Tischfüße erfordert allseitige Bearbeitung. Die Rohlinge mit Vakuumschablonen zu spannen, ist bei Notte das Mittel der Wahl. Da TopSolid jede anzusaugende Flächenform kennt, geht die Programmerstellung zur Spannschablonenfertigung schnell von der Hand. Die erste Spannfläche ist eine gehobelte Unterseite. In dieser Spannlage werden die Überblattungen gefräst, danach erfolgt die Oberflächenbearbeitung.

Die Überblattungsfräsung begrenzen zwei Sägeschnitte in Schlitzbreite. Der verbleibende Zwischenraum wird mittels Fingerfräser in mehreren Schritten ausgeräumt. Bei bestimmten Tischmodellen weisen die Fußhölzer parallelogrammähnliche Querschnitte mit unterschiedlichen Seitenneigungen auf. Außerdem verjüngen sich die Füße gegen die Enden. Eine geneigte Säge schneidet deshalb zunächst grobe Keile ab. Diese großen, platzfressenden Sägen mit 300 mm Durchmesser – Florian Notte hätte sie gerne noch größer gehabt – vermindern die Kapazität des mitfahrenden Werkzeugwechslers. Ein zusätzliches Pick-up-Magazin mit zehn Spannzangen ergänzt deshalb die Werkzeugkapazität.

Die anschließenden Hobelarbeiten erledigt die Rover mit zwei wuchtigen Werkzeugen: Sie weisen 160 mm Durchmesser und 250 bzw. 100 mm Länge auf. Eine beachtlich hohe Oberflächengüte beim Einsatz solcher Werkzeuge spart viel Schleifarbeit. Die Seitenflächen fräst die Maschine nur im oberen Bereich. Nach dem Spannschablonenwechsel und dem Umdrehen des Werkstückes wird der Rest der Flächen beigefräst.

Praktisch ist die umfangreiche Bohrerbestückung des Kompaktkopfes. Vertikal sind 16 Spindeln angeordnet, horizontal sind es acht. Dazu kommen in dem mit einer eigenen Z-Achse ausgerüsteten Kopf zwei um 90° versetzte Nutsägen. Trittmatten dienen der Arbeitssicherheit. Mehrere Splitterschutzvorhänge sichern Maschinenbediener und Umgebung. Die großzügige Frontscheibe bietet beste Voraussetzungen für die Beobachtung der Arbeitsweise. Automatisches Schmieren aller Achsen und eine verlässliche Bauweise der Maschine sorgen dafür, dass das Unternehmen Notte seine Biesse Rover A lange erfolgreich einsetzen kann. I

www.notte-interior.de, www.belfakto.com