Teil 3 der BM-Serie „Schreinerei 4.0“

Die Werkstatt der Zukunft: Prozesse steuern

Auch wenn Schreiner und Tischler individuelle Einzelstücke fertigen: Eine Standardisierung vieler Arbeitsschritte ist möglich. Dazu muss man die zahlreichen wiederkehrenden Prozesse erkennen und klare Handlungsanweisungen festlegen.

Martin Buck

In der Fertigung einer Schreinerei steht eine Vielzahl von Arbeitsschritten hintereinander – in einer bestimmten Reihenfolge, die jedoch von Betrieb zu Betrieb und von Produkt zu Produkt variieren kann. Man spricht hier von Prozessketten. Probleme im Produktionsablauf sind immer unklare Prozesse. Betrachtet man die Werkstatt aus dem Blickwinkel der Prozesssteuerung, ergibt sich eine hilfreiche Systematik, um Optimierungen durchzuführen. Für deren Verständnis und ihre tatsächliche Umsetzung ist die Einbeziehung der Mitarbeiter unerlässlich.

Kernprozesse der Fertigung

Der wichtigste Prozess in einer Werkstatt ist sicherlich die räumliche Anordnung der einzelnen Produktionsschritte – also der Maschinen und Arbeitsbereiche. Aber auch direkt an allen Arbeitsplätzen müssen zwar weniger umfangreiche, aber trotzdem wichtige Prozesse definiert werden. Dazu zählt die Bereitstellung der benötigten Werkzeuge, Medien und Kleinteile. Auch der innerbetriebliche Transport und die Entsorgung von Abfällen sind Produktionsprozesse.

Wissen um Prozesse

Ein Prozess besteht grundsätzlich aus logisch verknüpften Einzeltätigkeiten, die gemeinsam zu einem bestimmten Ziel führen. Die Formel ist immer dieselbe: Ausgangspunkt, Handlung, Ergebnis.

Das gilt im Großen: Eine Zeichnung kommt in die Werkstatt (Ausgangspunkt), das Möbel wird produziert (Handlung) und zum Versand bereitgestellt (Ergebnis). Und es gilt auch im Kleinen: Ein Mitarbeiter stellt fest, dass das Schleifband der Langband stumpf ist (Ausgangspunkt), er fällt die Entscheidung, es nicht mehr zu verwenden (Handlung) und entsorgt es deshalb (Ergebnis). An diesem Beispiel wird deutlich, welche Probleme entstehen, wenn der Prozess unklar ist: Weil nicht festgelegt ist, wann ein Band stumpf ist und wie es entsorgt werden muss, wird es unauffällig zur Seite gestellt, verbraucht Platz, behindert und wird noch einmal verwendet – mit einem schlechten Ergebnis.

Standardisierung

Es geht also um die Fragestellung: Was ist zu tun, wenn die Voraussetzung XY gegeben ist? In vielen Schreinereien und Tischlereien gibt es wiederkehrende Prozesse. Demnach wäre eine Standardisierung möglich. Dazu wird einmal festgelegt, wie der Geselle, Azubi oder Meister in einer bestimmten Situation zu reagieren hat. Diese Abfolge kann in Zukunft immer abgespielt werden. Sie beschleunigt und gibt dem Handelnden die Sicherheit, das Richtige zu tun.

Um dieses so einfach klingende Prinzip überall anzuwenden, sind drei Schritte nötig. Erstens: das Identifizieren einer Tätigkeit als Prozessschritt. Zweitens: die Entscheidung für eine klare Handlungsanweisung. Drittens: das Kommunizieren dieser Handlungsanweisung. Dazu wieder das Beispiel der Schleifenbänder: Der Prozess ist zwar identifiziert, aber es ist schwierig, eine klare Handlungsanweisung festzulegen. Hier kann es hilfreich sein, sich für zwei Kategorien zu entscheiden: scharfe Schleifbänder für exakte Arbeiten und gebrauchte für grobe Arbeiten. In unmittelbarer Nähe zur Maschine werden jeweils zwei Plätze pro Körnung geschaffen. Sie erhalten Beschriftungen: „P 100 für exakte Arbeiten“ und „P 100 für grobe Arbeiten“. Zusätzlich steht an der Maschine ein Behälter mit der Beschriftung „Entsorgung – auch für grobe Arbeiten nicht mehr verwendbar!“ So ist die Anweisung klar, sie wird kommuniziert und die erforderliche Handlung ist sofort möglich.

Strenge Logik

An diesem Beispiel wird noch eine weitere wichtige Anforderung an optimale Abläufe deutlich: Die Handlung, die auf eine Entscheidung folgen soll, muss immer so leicht wie möglich auszuführen sein. Dazu ist eine strenge Logik nötig.

Was heißt das? Ein Plattenlager, das sich nicht direkt neben dem Anlieferungstor befindet, ist nicht streng logisch angeordnet – weil unnötige Wege entstehen. Ein Spritzraum, der nicht über einen doppelt so großen Trockenraum verfügt, ist nicht streng logisch geplant – weil Trocknen länger dauert als Spritzen und die Kapazität der Oberfläche somit unnötig begrenzt würde. Der 50-mm-Maulschlüssel, der sich nicht von einem eindeutigen, weniger als 70 cm von der Frässpindel entfernten Platz greifen lässt, ist nicht streng logisch positioniert – weil dieses Werkzeug bei jeder Fräser-Einstellung zweimal benötigt wird. Er würde im schlimmsten Fall über 500 Mal im Jahr gesucht.

Notwendigkeit zum Kompromiss

Im Gesamtsystem einer Werkstatt sind allerdings gerade wegen der strengen Logik immer wieder Kompromisse gefragt. Denn letztlich hätte jeder Prozess aufgrund der strengen Logik eine optimale Lösung. Betrachtet man jedoch das Gesamtsystem, behindern sich die optimalen Einzellösungen oft gegenseitig. Hier ist es notwendig, gemeinsam mit den Beschäftigten erforderliche Kompromisse auszuloten. Für die Entscheidungsfindung ist es hilfreich, sich die Arbeitsweise im Betrieb, das Kosten-Nutzen-Verhältnis und die Schwerpunkte der Tätigkeit vor Augen zu führen. So ist es zum Beispiel möglich, den zu kleinen Trockenraum zugunsten eines großen Handarbeitsbereichs zu akzeptieren, wenn 80 % der Möbel aus kunststoffbeschichteten Platten hergestellt werden. Der Maulschlüssel an der Tischfräse kann auch mal links angeordnet sein, wenn ein großes Bedienpaneel den Platz rechts der Spindel benötigt.

Die Suche nach dem passenden Kompromiss ist auch bei komplexen Prozessen notwendig. So wird beispielsweise der innerbetriebliche Transport von vielen Faktoren beeinflusst: von der Menge der transportierten Werkstücke, ihrer Vielfalt, den notwendigen Bearbeitungsschritten und vom Zeitraum, wie lange das Material in der Werkstatt verbleibt.

Werden beispielsweise große Mengen eines Werkstückes transportiert, kann die Nutzung von Paletten sinnvoll sein. Handelt es sich um lange Werkstücke, sind lange Hubwagen nötig. Der Palettentransport erfordert Hebevorrichtungen an allen Bearbeitungsstationen, um die Werkstücke ergonomisch richtig handhaben zu können. Wird nach dem Zuschnitt nur ein Teil der Platten mit Kanten versehen, ist es notwendig, die Werkstücke sofort zu sortieren. Verbleibt Material – wenn auch unbeabsichtigt – längere Zeit im Betrieb, ist eine platzsparende Aufbewahrung sinnvoll.

Hier hat man es also mit unterschiedlichen Versionen desselben Prozesses zu tun. Möchte man das optimale Vorgehen für jede Version kommunizieren, entsteht schnell ein unübersichtliches Geflecht. Die Lösung besteht hier in der Bereitstellung einer großen Anzahl von identischen, aber flexibel nutzbaren Transportwagen. Dadurch erhält der Anwender eine stets funktionsfähige Lösung. Zwar wird für jede Transportsituation ein kleiner Kompromiss eingegangen, in Summe sind aber alle gut abgedeckt.

Die Mitarbeiter einbeziehen

Vor allem die Notwendigkeit zum Kompromiss erfordert es, die idealen Abläufe gemeinsam mit den Mitarbeitern zu erarbeiten. Dabei ist es notwendig, den Blick auf die Prozesse zu schärfen und die strenge Logik gemeinsam anzuwenden. Die gezielte Steuerung ist selbst in einer Einzelstück-Werkstatt möglich.


Die BM-Serie im Überblick: Schreinerei 4.0 in vier Akten

Steigen Sie ein in die Kernprozesse des Tischler- und Schreinerhandwerks. In dieser BM-Serie beleuchten wir drei Bereiche, die – wenn sie optimal aufeinander abgestimmt sind – ungeahnte Potenziale freisetzen.

Schreinerei 4.0: Der Werkstatt-Workshop für Bessermacher

Machen Sie endlich Schluss mit der Zeitverschwendung in Werkstatt und Büro – durch runde Abläufe und optimal aufeinander abgestimmte Prozesse. Verknüpfen Sie die analoge Welt mit der digitalen. Unterstützen Sie Ihr Handwerk mit guter Lagerhaltung und sinnvollem Software-Einsatz. Bei unseren Werkstatt-Workshops zeigen Ihnen drei Experten aus dem Schreiner- und Tischlerhandwerk Wege auf, wie Sie Arbeitsvorbereitung, Fertigung und Lagerhaltung in den Griff und unter einen Hut bekommen.

Termine und Preise

Der eintägige Workshop (je ca. 8.45 bis 16.15 Uhr) findet an drei Orten statt:

  • Hannover, 22. August 2017 — AUSGEBUCHT
  • Köln, 5. Oktober 2017
  • Augsburg, 14. November 2017

Die Kursgebühr inkl. Verpflegung beträgt 295 Euro netto pro Teilnehmer, für jeden weiteren Teilnehmer aus demselben Betrieb nur 200 Euro. Mindestteilnehmerzahl: 20 Personen je Veranstaltung.

Die Referenten

Markus Faust, effektive Arbeitsvorbereitung im Innenausbau
www.av-line-consulting.de

Martin Buck, Werkstattorganisation für Schreiner und Tischler
www.buckoptimal.de

Christof Högemann, Lageroptimierung
www.christof-hoegemann.de

Zielgruppe

Der Workshop richtet sich an Schreiner, Tischler und Fensterbauer, die nur eines im Sinn haben: aus Ihren Fertigungsprozessen das Maximale herauszuholen. Inhaber und solche, die es werden wollen. Nachfolger. Meister und Techniker. Produktionsleiter und Werkstattverantwortliche. Planer und Arbeitsvorbereiter.

Anmeldung, Programm und Flyer


Der Autor

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Martin Buck, Tischlermeister und Industriedesigner, erarbeitet effiziente Produktionsprozesse für Schreiner und Tischler – und bindet die Beschäftigten stets ein. Mehr als 300 Betriebe hat er schon beraten.

www.buckoptimal.de