Aus dem Vollen schöpfen

Der Betrieb wird heute in der 5. Generation von Marco Müller geführt. Der 33-jährige Tischlermeister und staatlich geprüfte Holztechniker übernahm Ende 2006 die Geschäftsführung von seinem Vater Hartwig. Mit seinen 25 Mitarbeitern produziert und montiert das Unternehmen rund 850 Holztreppen pro Jahr. „Wir sind zwar nicht die Billigsten, setzen aber konsequent auf hohe Qualität und maximalen Kundenservice“, bringt Marco Müller die Firmenphilosophie auf den Punkt. Dass das weit mehr als ein Lippenbekenntnis ist, zeigt sich beispielsweise darin, dass das Unternehmen bereits seit 1997 nach der anspruchsvollen Qualitätsnorm DIN EN ISO 9001 zertifiziert ist. Dabei werden sämtliche qualitätsrelevanten Aspekte – vom Einkauf über die Auftragsabwicklung bis hin zur Auslieferung – systematisch analysiert und optimiert. Da dies regelmäßig passiert, entwickelt sich daraus quasi ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess, der jährlich von unabhängiger Stelle überprüft wird.

Der merkliche Preisverfall, wie er gerade auch im Bereich der Treppen seit einigen Jahren festzustellen ist, erfordert die ständige Überprüfung und Optimierung von Prozessen und Fertigungsabläufen. Dieser Herausforderung stellt sich der Treppenbauer seit Jahren.

So setzt Müller bereits seit Anfang der 90er Jahre auf den konsequenten Einsatz von CNC-Technologie und – noch länger – Treppensoftware. Vor drei Jahren erst investierte man in ein neues 5-Achs-Bearbeitungszentrum von Homag, um im Herbst vergangenen Jahres einen weiteren großen Schritt in punkto Rationalisierung zu tun: Marco Müller und sein Vater investierten in ein zweites CNC-Bearbeitungszentrum (BOF 211 von Homag, 4 Achsen) sowie in eine innovative Schachtel-Software aus dem Hause Licom Systems. Unter „Schachteln“ – auch „Nesting“ genannt – versteht man das verschnittoptimierte Anordnen von Bauteilen in einer Platte.

Die Licom-Software wurde über einen Aufsatz für AlphaCAM speziell im Hinblick auf die hohen Anforderungen von Treppenbauern optimiert. Und gerade im Bereich des Treppenbaus dürfte die Software mit ihrem Leistungsvermögen denn auch neue Maßstäbe setzen.

In Licom AlphaCAM steht für das Verschachteln ein vektorisierendes Berechnungsverfahren zur Verfügung. Beim Vektorschachteln wird nicht nur das kleinste umschreibende Rechteck verschachtelt („Containerschachteln“), sondern es wird die wirkliche Geometrie der Teile – inklusive der An- und Abfahrtwege des Werkzeugs – berücksichtigt. Dies bietet gerade für die beim Verschachteln von Treppenteilen anliegenden „krummen“ Teile (Wangen, Eckstufen etc.) natürlich weitaus bessere Schachtelleistungen als das Rechteckverfahren. Auch auf der organisatorischen Ebene bietet die Licom-Lösung für das Verschachteln von Treppenteilen beste Optimierungsmöglichkeiten. Dadurch, dass einzelne Kommissionen zu einem Schachteljob zusammengeführt und über Schachtelpläne und Barcodes auch wieder automatisch getrennt werden können, sinkt durch den größeren Teilemix der Verschnitt und es entstehen deutlich weniger Restplatten. Restplatten können übrigens wieder in den Fertigungsplan eingebracht werden.

Hinzu kommen Highlights wie z. B. das flexible Zuordnen von Bearbeitungen an Funktionsgruppen. Auch fertigungstechnische Besonderheiten des Treppenbaus (z. B. an Innen-/Außenwangen) werden dabei berücksichtigt. Viele Teile lassen sich so direkt im Schachtelblatt fertig bearbeiten. Auch die Produktion von Schonerplatten lässt sich mit dem Modul abwickeln.

Etwa die Hälfte aller bei Müller produzierten Treppen werden aus großen, auch in der Länge keilgezinkten Massivholzplatten vom Format 5000 x 1250 mm hergestellt. Genau dieser Bereich war es, in dem das Unternehmen mittels Schachteln dem Verschnitt an den Kragen wollte. Einzelteile von Treppen mit durchgehenden Lamellen verleimt man aus Qualitätsgründen selber.

Ist eine Treppe komplett mit dem Treppenprogramm von Compass Software geplant, gibt dieses zunächst alle Teiledaten im DXF-Format aus. Die Daten sämtlicher Treppen, die aus keilgezinktem Material hergestellt und entsprechend geschachtelt werden, werden dann von AlphaCAM eingelesen. Im Anschluss daran definiert der Arbeitsvorbereiter lediglich noch, welche Aufträge fertigungstechnisch zusammengefasst werden sollen und gibt per Mausklick den „Schachtelbefehl“. In der Folge optimiert die Licom-Software sämtliche Teile dieser Aufräge auf die großformatigen Platten und erstellt entsprechende Schachtelpläne. Diese werden noch einer Sichtkontrolle unterzogen und bei Bedarf manuell am Bildschirm optimiert.

Das Homag-Bearbeitungszentrum ist mit einem Aluminium-Rastertisch ausgestattet. Durch die darauf liegende Schonerplatte (10 mm MDF) werden die Massivholz-Großformate vollflächig und sicher angesaugt, bevor die Bearbeitung gestartet wird. Dabei werden dann Stufen, Wangen und Handlaufteile aus der Platte ausgefräst. Alles, was die Maschine „stehen“ lässt, ist ein wenige Zehntel Millimeter dicker „Rest“ auf der Plattenunterseite, der beim anschließenden Kalibrieren weggeschliffen wird. Auf diese Weise kann die Schonerplatte praktisch verschleißfrei gehalten werden. Während die Maschine arbeitet, das können durchaus 20 Minuten oder mehr pro Großformat sein, kann der Maschinenbediener anderen Tätigkeiten nachgehen. Müsste er im Minutentakt Teile abnehmen und beschicken, wäre dies nicht möglich.

Stufen und Außenwangen verlassen die Maschine fertig bearbeitet. Lichtwangen werden dabei mit einem leichten Übermaß, aber eben auch verschnittoptimiert, ausgefräst. Deren Fertigbearbeitung erfolgt – der Geländerbohrungen wegen – schließlich auf der 5-Achs-Maschine. Sind alle Teile ausgefräst, zeigt der Projektionslaser genau an, welches Barcode-Etikett wohin zu kleben ist. Das macht die Teileidentifikation über mehrere bunt gemischte Aufträge hinweg sowie das kommissionsweise Ablegen auf Paletten zum Kinderspiel.

Diese Barcode-Etiketten erfüllen über die Teileidentifikation hinaus noch einen zweiten Zweck: Wenn beispielsweise eine Lichtwange zur Fertigbearbeitung auf die zweite CNC-Maschine kommt, werden mit Einscannen des Barcodes unmittelbar das entsprechende Maschinenprogramm und andere Auftragsinfos zur Verfügung gestellt.

Neben der satten Materialeinsparung bringt das Schachteln gravierende Handlingvorteile mit sich: Hat man früher auf den Großformaten noch alle Einzelteile „nach Gefühl“ angeordnet, optimiert und zunächst mit Handmaschinen grob ausgeschnitten, übernimmt dies nun – deutlich effektiver, komfortabler und genauer – die Technik. Ganz davon abgesehen, dass ein optimales Mischen von Aufträgen nur äußerst schwer möglich war. ■

Licom Systems GmbH

52134 Herzogenrath

Halle 26, Stand E 36

von BM-Redakteur

Christian Närdemann