Durchschnittsverbraucher, die sich nicht mit der Erzeugung von Fensterglas auseinandersetzen, können sich kaum vorstellen, auf welche Feinheiten es dabei ankommt. Schließlich erwarten Bewohnern heutzutage, dass Fenster nicht nur einen hohen Wärme-, sondern auch einen Schall- und Dämmschutz bieten. Die entscheidende Messgröße dabei ist der sogenannte U-Wert. Doch was bedeutet dieser und wie sieht die moderne Glasherstellung aus?
Woraus besteht Glas?
Zunächst stellt sich die Frage, was Glas eigentlich ist. Im Grund genommen handelt es sich dabei um geschmolzenen Sand. Daneben sind zum Teil weitere natürliche Bestandteile wie etwa Soda, Kalk, Dolomit, Pottasche und Feldspat enthalten. Je nach gewünschtem Endprodukt wird dabei das Mischverhältnis variiert. Fensterglas für unterschiedliche Arten von Fenstern muss beispielsweise andere Kriterien erfüllen als Glas für Vasen oder Flaschen.
Der U-Wert als wichtige Messgröße
Ein entscheidender Faktor dabei ist der U-Wert. Dieser gibt den Wärmeschutz eines Fensters an. Er errechnet sich aus der Verglasung, dem Rahmenmaterial und dem Beiwert des Randverbunds. Je kleiner der Wert ist, desto höher ist der Wärmeschutz.
Zweifach verglaste Fenster haben in der Regel einen U-Wert von 1,1 bis 1,3 W/(m²K), höherwertige Fenster mit dreifacher Verglasung kommen auf etwa 0,8 bis 0,9 W/(m²K).
In der Energiesparverordnung ist vorgeschrieben, wie hoch der U-Wert für einen Bauteil maximal sein darf. Deshalb ist er eine wichtige Messgröße für Architekten, Ingenieure und Immobilienbesitzer.
Wie viele Glashersteller gibt es?
Weltweit haben sich einige Unternehmen etabliert, die sich auf die Fertigung von Glas spezialisiert haben. In Deutschland gab es 2020 im Glassektor 388 Betriebe mit jeweils mehr als 20 Mitarbeitern, wobei sich 17 davon ausschließlich der Flachglasherstellung widmeten. Auch im Nachbarland Österreich wird Flachglas verarbeitet.
Wie wird Flachglas hergestellt?
Bei der Herstellung von Flachglas hat sich seit den 1960er-Jahren das Floatverfahren etabliert. Dieses geht auf den Engländer Henry Bessemer zurück, der erstmals flüssiges Zinn als Träger verwendete. Alastair Pilkington entwickelte dieses Konzept weiter, wodurch das Guss- und Blasverfahren in der Industrie abgelöst wurde und Floatglas-Anlagen entstanden. Hierbei darf sich die flüssige Glasschmelze auf einem Bad aus flüssigem Zinn ausbreiten, wodurch sehr glatte Oberflächen entstehen. In einem Kühlofen kühlt es wieder ab und kann danach mit speziellen Maschinen zurechtgeschnitten und veredelt werden.