Während viele vor allem darüber grübeln, wie lange der anhaltende Preisdruck die Branche wohl noch beuteln mag, haben sich einige deutsche Holzfensterhersteller eher gelassen, aber gezielt auf die Zukunft vorbereitet. Zu ihnen zählt Wilhelm Schillinger, der bereits vor Jahren nicht nur die gedübelte Eckverbindung, sondern auch die Einzelteil-Lackierung mit großem Erfolg einführte. Heute kann sein Unternehmen den Vorsprung nutzen, den es sich durch eine systematische Differenzierungspolitik erarbeitet hat.
Bei der Erich Schillinger GmbH, Fenster- und Innenausbau in Oberwolfach im Schwarzwald, begann schon vor gut zehn Jahren die Suche nach neuen Wegen in der Fertigungstechnologie. „Produktionsmethoden, die der Branche gemeinhin als heilige Kühe galten, wurden bei uns rigoros hinterfragt“, beschreibt Wilhelm Schillinger den Grundsatz, mit dem er 1986 ins Geschäft seines Vaters Erich eintrat.
Bis 1990, als er offiziell das Ruder vom Vater übernahm, hatte der Junior auf dem Weg zu einem ehrgeizigen Ziel bereits entscheidende Weichen gestellt: Holzfenster anders zu bauen als andere. Vor allem rationeller und mit einem besseren Holzschutz.
Inspirationen aus den USA
Ein Meilenstein auf diesem Weg war der Besuch bei großen amerikanischen Fensterherstellern. Dort ließ sich Wilhelm Schillinger inspirieren: „Für mich als Techniker war es zunächst faszinierend, den hohen Automatisierungsgrad der Fensterproduktion zu erleben. Gleichzeitig fragte ich mich“, erinnert sich der 37jährige, „ob nicht zumindest Elemente aus dieser Massenfertigung von täglich mehreren Tausend Fenstereinheiten auf unsere Verhältnisse daheim übertragbar wären.“ Damit war der Tüftlergeist des Schwarzwälders geweckt.
Schon wenige Monate später standen in Oberwolfach Prototypen von Systemkomponenten einer neuen Holzfensterfertigung. Eines der Kernstücke: die gedübelte Fenstereckverbindung in einem automatisierten Fertigungsverfahren. Der Zusammenbau der Flügelteile erfolgt dabei gleichzeitig mit der Verglasung auf einer speziellen Rahmen- und Verglasungspresse.
1992 schließlich, aufgebaut auf dem engen Kontakt mit den zuliefernden Maschinenbauern und Werkzeugmachern, konnte Schillinger seine Produktion erfolgreich auf diese neue Technologie umstellen. Heute ist die Zuverlässigkeit der gedübelten Eckverbindung u. a. von Sachverständigen der Hildesheimer Fachschule für Holztechnik längst umfassend geprüft und bestätigt.
Gedübelte Eckverbindung – mit Folgen
Schillinger ging es weniger darum, die Holzfenster durch das Dübeln der Eckverbindung gegenüber solchen mit traditioneller Doppelschlitz- und Zapfenverbindung optisch zu revolutionieren. „Der Einsatz von Dübelautomat und Rahmenpresse“, so Schillinger, „sollte zuerst einmal wirtschaftliche und technische Vorteile bringen. Daß diese Technik nicht nur das leistet, sondern auch den Holzschutz verbessert und dem Fenster auch noch eine unverwechselbare Optik verleiht, das war zunächst eher eine Begleiterscheinung. Allerdings eine sehr angenehme.“
So entfalten die Holzfenster mit gedübelter Eckverbindung einen ganz eigenen ästhetischen Reiz, denn ihren Flügeln fehlt die Glasleiste. Innovativ zu sein, das heißt für die Oberwolfacher keineswegs, zwanghaft mit Bewährtem zu brechen. „Bewußt haben wir zunächst nur in bestimmten Abschnitten der Fertigung umgestellt und rationalisiert. Nachdem die neuen Konstruktionen und Fertigungsmethoden ihre Bewährungsprobe bestanden hatten, wurden sie Zug um Zug ausgebaut. Heute werden nicht nur sämtliche Flügel, sondern auch 90 % der Blendrahmen mit der gedübelten Eckverbindung in Einzelteilfertigung produziert“, erläutert Wilhelm Schillinger.
Bei der Beschlagmontage, geschweißter Falzdichtung und Glasversiegelung blieb das Unternehmen bei traditionellen Verfahren.
Einzelteilfertigung ist Trumpf
Eine Folge des Innovationsschubs zu Beginn der 90er Jahre: Bei Schillinger wurde konsequent auf die rationelle Vorfertigung von Einzelteilen gesetzt – vom Flügelholz bis hin zur Schlagleiste. „Damit standen wir auch in Sachen Oberflächenbeschichtung vor neuen Herausforderungen. Hier war eine anlagentechnisch neue Lösung gefragt, die nicht nur für maximale Sicherheit sowohl bei der Grundierung und Endbeschichtung der Einzelteile sorgt. Die Verfahrenstechnik“, so der Unternehmer, „war gleichzeitig so auszulegen, daß ein größtmöglicher Teiledurchsatz erzielt wird.“
Gemeinsam mit findigen Anlagenkonstrukteuren machte sich Schillinger an die Entwicklung einer exakt auf seine Produktion zugeschnittenen Beschichtungsstraße. Heute können in dieser SPS-gesteuerten Anlage pro Schicht 1050 Einzelteile grundiert, zwischengeschliffen und endbeschichtet werden – profilunabhängig. Grundierung, Lacke und Lasuren werden hier im elektrostatischen Spritzverfahren über drei Hochrotationsglocken aufgebracht.
Der Clou dieses Fertigungsabschnitts liegt vor allem darin, daß die Anlage extrem platzsparend ist: Steuerungsschrank, Teile-Transportsystem, Spritzautomat, Einzelholzschleifmaschine für den Zwischenschliff und Trockenzone finden auf gerade 300 m² Platz. „Wer sich solche Rationalisierungspotentiale erschließen will, braucht nicht nur Mut und unkonventionelle Ideen. Sondern auch verläßliche Partner, die ein offenes Ohr für Ihre Kunden haben und neue Wege mitgehen“, weiß Wilhelm Schillinger.
Zulieferer gefordert
Größtes Augenmerk legt der Mittelständler nicht nur auf die präzise Fertigung der konstruktiven Fensterteile. Zum Qualitätsverständnis zählt natürlich auch eine erstklassige Oberflächenbeschichtung. Hier bietet die Einzelteilfertigung den großen Vorteil, daß auch in den empfindlichen Hirnholz- und Kantenbereichen zuverlässig grundiert und endbeschichtet wird.
Wilhelm Schillinger: „In unserer Trockenspritzkabine realisieren wir bei maximal 5 % Overspray, Trockenschichtdikken von 130 mµ bei Lacken und 100 mµ bei Lasuren. Mit einem 2-fach Aufbau können wir eine hochwertige und sichere Beschichtung realisieren. Farbtonwechsel dauern kaum fünf Minuten.“
Optimal eingestellt wurde die Anlage gemeinsam mit den Experten von Sigma Coatings, mit denen die Oberwolfacher seit vielen Jahren erfolgreich zusammenarbeiten. So kam es nicht von ungefähr, daß Schillinger vor rund zehn Jahren einer der ersten der Branche war, der ausschließlich auf wasserbasierte Beschichtungssysteme setzte.
Starke Allianzen zählen
Bei der sanften Revolution seiner Holzfensterfertigung suchte Schillinger bewußt starke Allianzen. „Von unseren Partnern – ob nun Maschinenbauer, Werkzeugmacher oder Lacklieferant – fordern wir, daß sie mit ihrem technischen Know-how zu uns in die Produktion kommen. Denn es gibt“, unterstreicht der Firmenchef, „für den zukunftsorientierten Holzfensterbauer keine Lösungen von der Stange. Flexibel am Markt sein zu können, basiert stets auf einer individuell gestalteten Fertigung.“
Wer nicht nur mit aktivem Marketing, sondern auch über fertigungstechnische Innovationskraft im Holzfenstermarkt Profil zeigen will, braucht die Entschlossenheit, auch in unge- wöhnliche Verfahrenstechniken zu investieren. „Hat man dabei allerdings Angst, daß der Wettbewerb anschließend kopiert“, ist Schillinger überzeugt, „wird man nie innovativ sein. Und von Differenzierung wird man dann nur träumen.“
Einzelkämpfertum in der Branche abbauen
Wilhelm Schillinger, als gelernter Schreinermeister Techniker mit Leib und Seele, sieht die Entwicklung der Branche kritisch. Seit Jahren im Vorstand der Initiative Pro Holzfenster aktiv, registriert er vor allem die Trägheit großer Teile des Mittelstandes mit Sorge: „In der Branche wird mehr gegen- als miteinander gearbeitet. Das Einzelkämpfertum ist Standard. Ich spreche dabei gar nicht von den vielen Tausend Kleinstbetrieben. Vielmehr sollte gerade der Mittelstand jetzt Initiative zeigen, seine gemeinsamen Interessen effektiver zu vertreten. Von ihm ist entschieden mehr Einsatz gefordert: personell wie finanziell.“
Schillinger selbst will sein persönliches Engagement für das „wertvolle Produkt Holzfenster“ fortsetzen. In Oberwolfach ist man überzeugt davon, daß künftig vor allem ökologische Aspekte die Kaufentscheidung beim Holzfenster beeinflussen werden: „Auch wenn sich die Tropenholzdiskussion zunehmend versachlicht, gilt es weiter, hier mehr Transparenz zu schaffen. Der Verbraucher muß wissen, daß Tropenholz seinen Preis hat, damit in den Herkunftsländern nachhaltige Holzwirtschaft betrieben werden kann. Dies wäre schon ein wichtiger Schritt weg von der leidigen Preisdiskussion.“
Impulsgeber für die Branche
Die gedübelte Eckverbindung hat sich nach 5jährigen Erfahrungen mehr als bewährt. Reklamationen und Schäden durch offene Brüstungsfugen gibt es so gut wie nicht mehr.
Die Rationalisierungseffekte schlagen mit einer Reduzierung der Fertigungskosten zwischen 5 und 10 % sehr positiv zu Buche.
Seine eigenen unternehmerischen Ziele konzentriert Wilhelm Schillinger in nächster Zukunft auf drei Bereiche: „Wir wollen in der bestehenden Fertigung weitere Rationalisierungspotentiale erschließen. Gleichzeitig bauen wir unsere Marketingaktivitäten in Richtung private Bauherren, vor allem aber auch hin zu Architekten und kommunalen Auftraggebern aus. Und drittens“, schmunzelt Willi Schillinger, „wird weiter getüftelt.“
Auf weitere innovative Impulse aus Oberwolfach darf man also gespannt sein. n
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