Sie gehören sicher nicht zu den Großen der Branche, die Herter’s in Mössingen auf der Schwäbischen Alb. Doch sie sprechen ein gutes Wort mit, wenn es um Fußböden aus Massivholz geht: In zwei Werken wird hochwertiges Mosaik- und Stabparkett produziert. Unterstützt durch moderne Maschinentechnik, setzen die Herter’s auf hohe handwerkliche Qualität.
Holz hat in der Familiengeschichte von Karl Herter, Geschäftsführer, zusammen mit den Brüdern Friedrich und Johannes der Parkettfabrik Herter GmbH, schon immer eine Rolle gespielt. Bereits im Jahre 1904 produzierte der Firmengründer, Großvater Johannes, Holzrechen und -gabeln für die Landwirtschaft. Über hölzerne Wäscheklammern sowie verschiedene andere Holzwaren wie Wäscheständer und Stiefelknechte, die in den fünfziger Jahren hergestellt und von der Zeit allerdings überholt wurden, kam man schließlich im Jahre 1960 zum Mosaikparkett aus Vollholz. Nicht ohne Stolz vermerkt Karl Herter, der schon 1952 im elterlichen Betrieb arbeitete, daß man sich somit zu den ersten Herstellern von Mosaikparkett in Deutschland zählen dürfe. Heute liegt die Tageskapazität bei 600 bis 700 m2. Schwerpunkte bilden die Holzarten Eiche, Buche, Kanadisch Ahorn und Esche, wobei pro Holzart und Qualität mindestens 500 m2 in einer Serie produziert werden.
Im Gründerwerk ist die erwähnte Tradition gut nachvollziehbar. Hier wird noch die vor dem Haus lagernde Stammware am Gatter eingeschnitten, mit der Kappsäge auf Länge und anschließend an der Vielblattsäge auf Breite geschnitten, bevor die Friese zuerst zur Freilufttrocknung und anschließend zur künstlichen Trocknung gelangen.
Das eigene Stromkraftwerk für den Betrieb, das mit den anfallenden Spänen betrieben wird, deckt dazu den Energiebedarf.
Nach dem Trocknen werden die Friese – auch die fertig dazugekauften Chargen, meistens Buche und kanadisches Ahorn – sortiert und für die weitere Bearbeitung in Mosaik- Qualitäten beziehungsweise für die Zweischicht-Stab-Fertigung getrennt.
Zuletzt wurden insgesamt rund 2,7 Mio. DM in eine Stabparkett-Fertigung investiert. Hierfür entstand auf einem 1000 m2 großen Grundstück außerhalb des Ortes ein neues Werk, ausgestattet mit modernster Maschinentechnik für 1,7 Mio. DM. Die Tagesproduktion liegt momentan bei etwa 300 m2, ein höherer Ausstoß ist bereits in Vorbereitung.
Die Herters wissen nur allzu gut, auf welchen Wettbewerb sie sich mit ihrer neuen Produktlinie Stabparkett eingelassen haben. Dementsprechend wird in allen Fertigungsstufen der Qualität oberste Priorität eingeräumt, ein wichtiges Argument gegen die Billiganbieter in diesem Produktsegment. Dies betrifft in erster Linie die Deckschichtfertigung, wobei hier besonderes Augenmerk der Akkuratesse und höchsten Maßgenauigkeit gilt. Kriterien, die für die spätere Güte des kompletten Parkettaufbaus erste Voraussetzung sind.
Nachdem die Rohfriese vierseitig gehobelt und in vier Schichten aufgetrennt wurden, werden sie auf der speziell für diesen Arbeitsgang vorgesehenen Zweiband-Breitbandschleifanlage, getrennt in zwei Stufen von oben und unten sorgfältig auf eine Dicke von 4 mm kalibriert. Um den geforderten, gleichmäßig planen Schliff zu erhalten, sind die Schleifaggregate mit schräggerillten Stahlwalzen ausgerüstet.
Die beiden Junioren im Betrieb, Joachim und Hans-Wilhelm Herter, kennen die Problematik nur zu gut, die durch eine etwaige Schüsselung der Hölzer unweigerlich entstehen würde: Feuchte kann zwischen Sperrholzaufbau und der Deckschicht eindringen, das Resultat sind mit Sicherheit Reklamationen. Deshalb wird jedes Teil nach dem Kalibrieren sorgfältig auf Maßhaltigkeit überprüft, bevor es entsprechend der Klassifizierung des späteren Parketts vorsortiert wird.
Nun erfolgt die Verklebung der Deckschichten auf den 6 mm starken Sperrholzaufbau in einem Bearbeitungsmaß 125 x 150 cm, danach der Zwischenschliff sowie die abschließende Fertigbehandlung der Oberfläche (Ölen oder Lackieren). Ein Teil wird zuvor noch aussortiert und auf Wunsch unbehandelt ausgeliefert. Erst nach der Oberflächenbehandlung werden die Bearbeitungsplatten in Streifen (Stäbe) geschnitten, quergenutet, auf provisorische Länge geschnitten, an den beiden Längsseiten Nut und Feder gefräst und danach mit dem stirnseitigen Einfräsen von Nut und Feder auf das endgültige Maß gebracht. Anschließend erfolgt nochmals eine sorgfältige Sortierung der Parkettstäbe, bevor sie in die Verpackungsabteilung kommen.
Alle Familienmitglieder im Unternehmen sind überzeugt, mit der neuerlichen Investition die richtige Entscheidung getroffen zu haben. Einerseits gilt es, die Firma zur Übergabe an die nächste, die vierte Generation zu rüsten. Andererseits wissen sie genau, daß Herter-Parkett nur dann bei den Kunden – überwiegend der Parkettfachhandel sowie Verlegebetriebe direkt – Akzeptanz findet, wenn Sortiment, Qualität und auch der Preis stimmen.
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