Quantität durch Qualität

HWH fertigt im Schichtbetrieb Kanteln für die Fenster- und Türenfertigung aus Kiefer, aber auch Fichte und Lärche. Jährlich werden in Hemau ca. 20 000 m³ Kanteln produziert und an Fenster- und Türenhersteller in ganz Europa und Skandinavien geliefert.

Lamellierte Kanteln für Fenster und Türen werden aus verschiedenen Holzteilen und Lamellen zusammengefügt. Teile mit Rissen, Ästen, Farbunterschieden etc. werden beim Zuschnitt ausgetrennt und nur einwandfreie Holzabschnitte zur Längsverzinkung verwendet. Dadurch besitzen Kanteln eine hohe Qualität.

Das Zusammenfügen der einzelnen Holzabschnitte in der Länge erfolgt durch eine Keilzinkung. Die Zinkung selbst wird mit Minizinkenfräsern hergestellt. Kantelqualität heißt dichtschließende Zinkung ohne Ausrisse: Die Verbindung hat keine Luft am Zinkengrund.

Auf der vorhandenen Keilzinkenanlage bei HWH lag die Standzeit eines Minizinkenfräsers früher bei ca. 10 000 bis 12 000 gefrästen „Tischen“ (Werkstückpakete mit ca. 20 Einzelteilen beim Fräsen). Durch die konsequente Zusammenarbeit mit Werkzeugherstellern seitens HWH konnte in der Vergangenheit die Standzeit auf ca. 35 000 bis 45 000 Tische erhöht werden.

Doch dies war den Produktionstechnikern bei HWH nicht genug. Eine weitere Erhöhung der Standzeit bei gleich hoher Zinkenqualität war die Prämisse. Seit Jahresbeginn wird nunmehr die neue Generation von festbestückten Hochleistungsminizinkenfräsern in echter Z=6 Ausführung auf der NKT Keilzinkenanlage eingesetzt. Die Schneiden des sog. Verbundwerkzeugs sind zusätzlich mit einer Hartstoffbeschichtung versehen. Mit dem Minizinkenfräser wurden Lamellen von 80–150 mm Breite und einer Eingangslänge bis zu 1 m gefräst. Das Ergebnis ist enorm – der Standweg wurde von durchschnittlichen 40 000 Tischen auf 79 000 Tische fast verdoppelt, und das bei der beeindruckenden Geschwindigkeit von 8 Tischen pro Minute.

Bei HWH zeigt das dichtschließende Zinkenbild am Ende des Standwegs nach wie vor keine Ausrisse wie sie normalerweise bei stumpf werdenden Fräsern auftreten können. Selbst bei Lamellenbreiten von 150 mm konnten exakte Zinkenverbindungen hergestellt werden. Durch die exakte Zinkenfräsung bleibt das versatzfreie Zusammenfügen gezinkter Einzelteile gewährleistet.

Die außerordentliche Leistung des Fräsers konnte nur dank des Grundkörpers aus hochfestem Werkzeugstahl, exakt geschliffenem Zinkenprofil und der auf die Anwendung abgestimmten Hartstoffbeschichtung erreicht werden. Die Elastizität der Schneiden und damit das geringe Bruchrisiko erzielt man mit dem Schneidstoff HS. Das Aufbringen einer Hartschicht erhöht die Härte an der Schneidkante, die Verschleißfase baut sich langsamer auf und bringt die Standzeitverdopplung. Die kompakte Bauform führt zu einer wahrnehmbaren Laufruhe. Der neue enge spiralförmige Aufbau des festbestückten Minizinkenfräsers eignet sich bestens für kurze Hölzer, ohne die Gefahr des Einziehens einzelner Hölzer.

Nicht nur Material und Konstruktion trennen bei den Werkzeugen die Spreu vom Weizen, sprich das Billig- vom Premiumwerkzeug. Auch die Herstellung trägt einen großen Teil zur hohen Qualität bei. Eine prozesssichere Lotverbindung, im Mikrometerbereich geschliffene Naben, hohe Wuchtgüte und das Instandsetzungs- und NachschärfKnow-how sind einige Schlagworte, die zur Qualität des Gesamtsystems beitragen.

Im beschriebenen Anwendungsfall haben die Entscheider im Holzwerk Hemau klar Stellung bezogen und sich für einen qualitativ hochwertigen Minizinkenfräser entschieden. Der Nutzen liegt für HWH auf der Hand: Nahezu Verdoppelung der Standzeit bei gleich hoher Qualität. Dazu kommen die großen Vorteile, die sich aus der verlängerten Standzeit ergeben: weniger Rüstzeiten, weniger Motorleistung und Ausschuss durch stumpfe Fräser, um nur einige zu nennen.

Auch Konrad Guggenberger, Produktionsleiter bei HWH, weiß, dass bei so manchem Billigprodukt oft mehr Schein als Sein ist. „Große Mengen auf hohem Qualitätslevel lassen sich nur mit Qualitätsprodukten produzieren: Quantität durch Qualität.“ ■