Schnelle Welle

Die Verfahrenstechnik für die Beschichtung von Holzfenstern und -türen, so konstatieren Oberflächenspezialisten aus anderen Branchen, stecke noch in den Kinderschuhen. Der gewaltige Aufwand für den bis zu 4-fachen Schichtaufbau, mit “altbewährter”, zeitaufwendiger Trocknung und sehr teurem Zwischenschleifen kostet kritischen Verfahrenstechnikern in der Tat ein staunendes Kopfschütteln. Der Hinweis auf den problematischen Werkstoff Holz, dies wird u.a. von Forschungsinstituten betont, rechtfertige indes nicht das Festhalten an traditionellen Verfahren.

Bei genauer Betrachtung kann man diese Aussage durchaus nachvollziehen, denn geforscht wird auf dem Feld der Oberflächenbeschichtung für Holzfenster nicht gerade intensiv. Die Notwendigkeit dazu – der Markt läßt schön grüßen – ist zwar in den Bilanzen und Kostenrechnungen durchaus ablesbar, aber die eher konservative Grundhaltung der Branche und vielleicht auch eine gewisse Vorsicht nach dem Motto ‘laß erst mal die anderen machen’, bremst den Fortschritt alternativer Verfahrenstechniken.

Der ‘andere’ hat es indes gemacht: In der Fertigung des schwäbischen Fenster- und Fassadenhersteller Schneider, Stimpfach, ist die UV-Technologie mit lösemittelfreien Lacken, nicht nur für Holz-Aluminiumelemente, sndern auch für außenbewitterte Bauteile aus Holz bereits Realität.

Doch blenden wir zurück: Zur grundlegenden Verbesserung der Lacksysteme und Beschichtungsverfahren wurde vom Verband der Fenster- und Fassadenhersteller und der Gütegemeinschaft Holzfenster und -Haustüren e. V. bereits 1994 ein Forschungsvorhaben initiert. Ziel war es, ein umweltfreundliches und rationelles Lackierverfahren zu entwickeln. Als vielversprechende und umweltfreundliche Möglichkeit erwies sich nach einer Studie des durchführenden FEM-Instituts in Schwäbisch Gmünd die UV-Lackierung mit wasserverdünnbaren Lacken. Dieses Verfahren erfüllte im Grundsatz eine Reihe von Bedingungen, wie kurze Vernetzungszeit, hohe chemische Beständigkeit und einfaches Applizieren: UV-Lacksysteme für den Fensterbau bestehen aus Acrylatverbindungen mit Fotoinitiatoren. Unter dem Einfluß von speziellem UV-Licht absorbieren die Fotoinitiatoren Energie und bewirken ein Zerfallen einzelner Moleküle. Durch die Zersetzung kommt es zu einer räumlichen Vernetzung der übrigen Kunststoffbestandteile, so daß sich eine feste, beständige Beschichtung bildet. Wesentlicher Vorteil der UV-härtenden-Systeme ist die extrem kurze Vernetzungszeit von bis zu “einer Minute”, bei der sich der flüssige Lackfilm völlig verfestigt. Anschließend können die Werkstücke sofort weiterverarbeitet werden.

Die auf anderen Gebieten der Holzoberflächenbeschichtung (Möbel, Türen, Paneele etc.) längst bewährte Verfahrenstechnologie der UV-Härtung bereitete keine grundsätzlichen Anpassungsprobleme. Ganz anders bei Lacken und Lasuren für den Außenbereich. Dort war fundamentale Entwicklungsarbeit zu leisten. Georg Gros, beim Oppenauer Lackhersteller André für die Entwicklung zuständig, und Robert Hug, Technische Beratung und Verkauf, waren von Anbeginn am Forschungsvorhaben aktiv beteiligt:

“Die Elastizität, die Witterungsbeständigkeit, die Wasserdampfdurchläsigkeit und das Kreidungsverhalten von wasserverdünnbaren UV-Lacken mußte wesentlich verbessert werden. Die notwendige hohe Elastizität des Lackfilms wird durch Anteile nichtreaktiver Acrylatverbindungen bewirkt, die auch für die Witterungsbeständigkeit sorgen. Hinzu kam die Problematik der Vernetzungsfähigkeit, vor allem von pigmentierten UV-Lacken, die für die Vernetzung eine langwelligere Strahlung als Klarlacken oder Lasuren erfordern”.

Die UV-Lacke wurden so modifiziert, daß sie heute hinsichtlich der geforderten Bewitterungseigenschaften und der Elastizität mit den bekannten und bewährten Lacksystemen mindestens gleichgestellt werden können.

Schwachstellen, wie Versprödung bei Bewitterung und Vergilbung des Lackfilmes, konnten eliminiert, und damit die Basis für ein Pilotprojekt geschaffen werden.

Das liest sich freilich simpler als es tatsächlich war. Sowohl in der Anfangsphase, als auch bei der Umsetzung in die Praxis mußte intensive Detailarbeit geleistet werden. Robert Hug spricht von nahezu 70 Lackansätzen bis zum heute erreichten, hohen Entwicklungsstand.

Für den am oberflächentechnischnen Fortschritt interessierten Alfons Schneider, neben anderen Fensterherstellern am Forschungsprojekt intensiv beteiligt, war nach den positiven Signalen des Projekts klar: “Das wird funktionieren!”

Die konventionelle Lackieranlage wurde schließlich schrittweise auf die UV-Technologie mit wasserbasierten Lacken umgestellt. Für die Lackseite leistet dazu das Haus André intensive Unterstützung. Begonnen wurde mit der Grundierung, seit fast drei Jahren ist die Umstellung für den kompletten Beschichtungsaufbau abgeschlossen.

Der auf rund 3-4 Stunden pro Charge reduzierte Beschichtungsprozeß zeigt sich äußerst kompakt und rationell:

• Spritzauftrag der Grundierung

• Abdunstphase und UV-Härtung

• Spritzauftrag des Decklackes ohne vorherigen Zwischenschliff

• Abdunstphase und UV-Härtung.

Eingesetzt wird das UV-Verfahren für alle bei Schneider produzierten Fenster- und Fasadenelemente, also auch für alle der direkten Bewitterung ausgesetzten Holzfenster und Bauteile. Das Holzartenspektrum umfaßt dabei, wie im anspruchsvollen Objektbereich üblich, eine breite Palette von Nadel- und Laubhölzern.

Die Praktiker dürften sich für die Details des bei Schneider praktizierten Verfahrens besonders interessieren: Der Vorbehandlung des Holzuntergrundes kommt wie bei jeder Lackbeschichtung entscheidende Bedeutung zu. Schleifen oder Hydrohobeln? Robert Hug hält in bezug auf die UV-Lackierung beide Verfahren für geeignet.

In der Fertigung der Firma Schneider werden Rahmen- oder Fassadenteile, auch jene mit grösseren Querschnitten, auf Schleifautomaten mit mindestens 150er Korn feingeschliffen.

Beschichtet werden komplett verleimte Fenster- und Türrahmen, sowie Fassadeneinzelteile in teilweise großen Querschnitten und Abmessungen.

Sowohl für die Grundierung als auch für den Decklack wird das luftunterstützte Airmix-Spritzverfahren in manueller Arbeitsweise eingesetzt. Der Vorteil dieses Verfahrens sind die sehr gute Zerstäubung und die hohe Flexibilität in bezug auf Farben und Werkstückabmessungen. Auch andere Applikationsverfahren sind natürlich denkbar. Für die Lackrückgewinnung des Oversprays wird das Coolac-System eingesetzt.

Die Farbgebung erfolgt bei lasierenden Farbtönen bereits über die pigmentierte Grundierung. Nur bei deckender Beschichtung wird mit farbloser Grundierung gearbeitet.

Beim eingesetzten Hydro-Grund “Typ Andrelux B 4403” (ca. 35 % Festkörper) handelt es sich um einen wasserverdünnbaren, UV-härtenden Grundanstrich für maßhaltige Laub- und Nadelhölzer im Außenbereich mit folgenden Eigenschaften: schnelltrocknend, relativ hohe Viskosität, gutes Eindringvermögen, untergrundverfestigend, und vorbeugend wirksam gegen Bläue nach DIN 68800 Teil 3.

Aufgetragen wird die Grundierung in einer Naßfilmdicke von 100 µm, womit eine Trockenschichtdicke von 30 µm erreicht wird.

Nach dem Auftrag der Grundierung, die einen auffallend guten Verlauf zeigt, folgt eine rund 60minütige Abdunstphase, bei etwa 20° C und 60 % relativer Luftfeuchte. Die ausreichende Vortrocknung gewährleistet eine vollständige UV-Aushärtung. Erhöhte Temperaturen können die Abdunstzeit bis auf 15 Minuten reduzieren.

Nach der Abdunstphase werden die Rahmen oder Einzelteile durch die vom Spezialisten IST Metz GmbH, Nürtingen, gelieferte UV-Bestrahlungszone geführt. Hier sind die verstellbaren UV-Lampenaggregate positioniert und bestrahlen die Fensterrahmen von allen Seiten. Mit großflächigen Reflektoren werden die UV-Strahlen gezielt an die lackierten Flächen gerichtet, um ausreichende Energieausbeute an allen Profilierungen des Holzfensters zu erzielen. Die Lampenleistung beträgt insgesamt 58 kW und sichert eine kontinuierliche Vorschubgeschwindigkeit von 2,0 m/min. Die bestrahlte Höhe beträgt in der Anlage der Firma Schneider 2,3 m.

Die IST-UV-Lampen haben eine besondere Dotierung, wodurch UV-Wellenlängen emittiert werden, die sowohl transparente als auch pigmentierte UV-Lacke aushärten. Im Falle eines ungewollten Transportstops schalten aus Sicherheitsgründen die UV-Lampen automatisch ab. Die UV-Bestrahlungskabine arbeitet im Unterdruckbetrieb. Das durch die UV-Bestrahlung entstehende instabile Ozon (O3) kann dadurch nicht in die Produktionshalle gelangen.

Vorheizzeiten entfallen: Durch die kurze Einschaltzeit der UV-Strahler ist die Anlage innerhalb von wenigen Minuten einsatzbereit und der schnelle Durchlauf ermöglicht die chargenweise Lackierung mit anschließender gezielter UV-Härtung. Die Betriebszeit der UV-Strahler bleibt auf die Charge begrenzt. Der Energiebverbrauch kann dadurch minimiert und die Lebensdauer der Strahler verlängert werden.

Mit einer Oberflächentemperatur von rund 38° C verlassen die grundierten Rahmen die UV-Härtungszone. Während sich bei der klassischen Holzfensterlackierung der aufwendige Zwischenschliff anschließt, können die Bauteile im UV-Verfahren nach einer kurzen Abkühlphase sofort endlackiert werden: Durch die sehr schnelle Vernetzung des vorgetrockneten UV-Lackes haben auch kleinste Holzfasern sozusagen keine Chance zur ungewollten “Auferstehung”. Der zweite Lackierzyklus kann sich unmittelbar nach ebenso rationellem Muster wiederholen.

Als Decklack wird bei Schneider die wasserverdünnbare Spritzlasur B 4450 Andrelux auf Acrylharzbasis eingesetzt. Mit einer Naßfilmdicke von 200-250 µm pro Auftrag wird eine Trockenfilmdicke von 100-120 µm erreicht. Die wichtigsten Eigenschaften und Daten der UV-härtbaren Hydro Lasur: 40-50 % Festkörper je nach Farbton, thixotrop (geringe Ablaufneigung), dickschichtig, blockfest, licht- und witterungsbeständig, feuchtigkeitsregulierend, wasserabweisend, dauerelastisch und UV-schützend gegen Verfärbung des Holzes.

Das Endergebnis nach kürzester Gesamtbeschichtungszeit ist in der Tat bemerkenswert. Die “tiefengehärtete”, sehr glatte Lackoberfläche zeigt Möbelqualität, die Beschichtung ist blockfest, verleimte Rahmenelemente können sofort der Beschlagmontage, Einzelteile unmittelbar dem Zusammenbau zugeführt werden.

Schneider profitiert heute generell von den erheblichen Verarbeitungs- und Kostenvorteilen des UV-Beschichtungsablaufes:

• Verkürzung der Prozeßdauer

• kurze Vernetzungszeit

• schnelle Blockfestigkeit

• kein Zwischenschliff erforderlich

• zähelastischer Lackfilm mit hoher mechanischer Festigkeit

• recyclebares Lackmaterial bei der Rückgewinnung des Oversprays.

Der Rationalisierungseffekt ist in der Tat verführerisch: Durch die Umstellung auf die UV-Lackierung konnte bei Schneider die Durchlaufzeit von bis zu 30 Stunden beim vorher praktizierten dreischichtigen Lackaufbau auf ca. 1-2 Stunden (zweischichtiger Lackaufbau) reduziert werden. Qualitätseinbußen mußten, dies wird besonders betont, nicht in Kauf genommen werden. Hinzu kommt: Das aufwendige Zwischenschleifen entfiel komplett. Damit lassen sich erhebliche Kosten einsparen.

Hinter dem zweischichtigen Lackaufbau stehen eine Fülle von Entwicklungsschritten und Formulierungsdetails, mit denen sich der Lackhersteller André einen erheblichen Vorsprung in Sachen UV-Lacke für den Fensterbau erarbeiten konnte. Robert Hug verrät nur soviel: “Entscheidend ist der Einsatz von Grundstoffen in hoher Qualität. Wir verwenden z.B. nur hochwertigste Harze. Ausschlaggebend ist letzlich die richtige Kombination der Materialien. Besondere Bedeutung kommt dabei den eingesetzten Fotoinitiatoren zu”.

Firmenchef Alfons Schneider zieht rund drei Jahre nach der Einführung der UV-Technologie eine positive Bilanz: “Die Investitionen haben sich in jeder Hinsicht gelohnt. Nach den sehr guten Erfahrungen können wir uns nichts anderes mehr vorstellen.”

Die Kostenseite war aufgrund der schnellen, einfachen Abläufe und des weitaus geringeren Raumbedarfs bereits vorher deutlich absehbar: “Wenn es sich nicht rechnen würde, hätten wir es nicht gemacht!”

Daß die Mehrkosten für den teureren Lack von rund 2,50 DM bis 3,50 DM pro kg einfach zu kompensieren sind, läßt sich einfach nachzuvollziehen. Ganz erheblich schlägt dabei die komplette Einsparung des Personals und der Kosten für den meist aufwendigen Zwischenschliff zu Buche: “Was wir an Lack draufbringen,” so Schneider, “lassen wir auch drauf.”

Die Einsparung dieses Arbeitsschrittes, mancherorts eine regelrechte “Sträflingsarbeit”, ist zudem auch ein gutes Stück Humanisierung der Lackierarbeit. Hinzu kommt der Wegfall von Absaug- und Abfallprobleme mit Lackstäuben.

In der Schlüsselfrage Oberfläccenqualität und Witterungsbeständigkeit, so Schneider, hätten sich im Grunde die sehr guten Ergebnisse der aufwendigen Analysen innerhalb des vorausgegangenen Forschungsprojekts mehr als bestätigt.

Nach den Labortests machten die Forscher u.a. folgende Aussagen:

Sowohl Härtemessungen des Lackfilms als auch technologische Prüfungen wie der Gitterschnitt nach DIN ISO 2409 lassen keine wesentlichen Änderungen des elastischen Verhaltens während einer simulierten Bewitterung erkennen. Auch hinsichtlich der Verblockung und der Wasserdampfdiffusion können die heute erhältlichen UV-Lacke die gestellten Anforderungen erfüllen. Das bedeutet auch: Die Mindestanforderung der EN 927 lassen sich damit einhalten.

Neben diesen gründlichen Laborprüfverfahren mit künstlicher Bewitterung, gehörten auch extreme, einjährige Tests mit 500 Proben in Florida zum Forschungsprogramm. Einige UV-Lacke hatten in diesen Tests genau so gut abgeschnitten, wie konventionelle Systeme.

Alfons Schneider verweist zudem auf die permanente Weiterentwicklung der Lacksysteme während der Einführung in die Fertigungspraxis:

“Die Witterungsbeständigkeit der UV-Beschichtung, das können wir heute mit Überzeugung vertreten, ist den herkömmlichen Systemen mindestens gleichzusetzen. Bisher haben wir keine Reklamationen, auch nicht bei Elementen mit transparent-lasierend beschichteter Oberfläche”. Bei Objekt-Auftragsgrößen in zweistelliger Millionenhöhe kann sich Schneider ohnehin keinen Flop in punkto Sicherheit erlauben.

Bei der ständigen Verfolgung der Beschichtungsqualität und Witterungsbeständigkeit eingebauter Elemente kann er sich auf einen außergewöhnlichen Service seines Lacklieferanten André stützen. Robert Hug selbst checkt regelmäßig die Oberflächenqualität an ausgesuchten Objekten. Bisher, so versichert Hug, stehe die UV-Oberfläche auch an Elementen mit bereits 4jähriger Bewitterung ganz hervorragend.

Mehr als deutlich wird an diesem Service auch die von Schneider sehr geschätzte, enge Zusammenarbeit mit den flexiblen Lackspezialisten der Firma André, ohne die eine erfolgreiche Einführung der UV-Beschichtung nicht möglich gewesen wäre.

Regelmäßige Besuche mit Qualitätsprüfungen im Hause Schneider gehören genauso dazu wie die schnelle und flexible Reaktion z.B. auf Sonderfarbtöne.

In der auf die kompakte UV-Technologie umgestellten Laccieranlage ist heute, so Alfons Schneider, “viel zu viel Platz”. Die entfallenen Trocknungsstrecken und Zwischenpuffer schaffen den nötigen Raum für andere produktionstechnische Maßnahmen und Projekte.

Außerdem eröffne sich mit der erfolgreichen Einführung der UV-Technologie eine weitere Perspektive: Der Schritt zu einer Fließfertigung mit Einzelstabbeschichtung und kürzesten Durchlaufzeiten ist als konsequente Weiterentwicklung relativ klein.

Manfred Maier

Seit der Firmengründung als Schreinerei im Jahre 1950 entwickelte sich das Unternehmen Gebrüder Schneider, mit Hauptsitz in Stimpfach, im Nordosten Baden-Württembergs gelegen, zu einem der führenden Hersteller von Fenstern, Fassaden und kompletten Fertigbauten. Einen besonderen Namen konnte sich „GS“ zunächst mit Holz-Aluminiumfenstern machen. Durch ständige, konsequente Weiterentwicklung und eigene Patente verfügt Schneider über ein hochentwickeltes Know-how und ein umfassendes Leistungsspektrum im Fenster- und Fassadenbau. Heute repräsentiert das schwäbische Unternehmen unter dem Dach der Schneider GmbH & CO Holding KG eine leistungsfähige Firmengruppe mit insgesamt 900 Mitarbeitern in 3 Produktionsstätten und 10 Vertriebsstützpunkten in ganz Europa.

Im vergangenen Jahr konnte die Gruppe einen Gesamtumsatz von rund 250 Mio. DM erzielen, davon entfallen ca. 60 % auf den Fenster- und Fassadenbau.

An der Spitze der Firmengruppe steht Alfons Schneider, von 1994 bis 1998 Präsident des Verbandes Fenster und Fassade in Frankfurt/Main, und derzeit in leitenden Gremien der europäischen Fachverbände FAECF und Eurowindoor.

Zu den herausragenden Stärken des Unternehmens gehören individuell konzipierte High-Tech-Fensterfassaden für anspruchsvolle Projekte jeder Größenordnung. Aktuelle und prominente Beispiele für die weitgefächerten Arbeitsfelder sind mehrere Fassadenprojekte der Deutschen Bundesregierung in Berlin, darunter das neue Bundeskanzleramt. Auch im europäischen Ausland ist Schneider an bedeutenden Bauprojekten tätig. Die Tochterfirmen in Frankreich, Belgien und Großbritannien haben sich mit eigenen Planungsteams einen festen Platz im Markt geschaffen.

Großer Wert wird auf technisch und formal schlüssige Konzepte gelegt. Durch flexible System- und Konstruktionsvielfalt sind bei Schneider der architektonischen Kreativität kaum Grenzen gesetzt. Erfahrene Spezialisten beraten den Architekten bereits im Planungsstadium. In der leistungsfähigen Konstruktionsabteilung mit allein 120 Ingenieuren und Technikern werden meist individuelle Systemlösungen „aus einer Hand“ entwickelt und detailliert. So kann auf spezifische Wünsche des Auftraggebers höchst flexibel reagiert werden.

Das Produkt- und Leistungsspektrum umfaßt neben Fenstern aus Holz und Holz-Aluminium alles was an der Fassade im oberen Objektbereich gefordert wird: Struktural-Glazing-Solar- und Photovoltaikfassaden, Brand- und Schallschutzkonstruktionen, beschußsichere Anlagen, Edelstahl-Konstruktionen, Kombinationen mit Naturstein-Fassaden, Blech-Fassaden, Stahl-Aluminium-Fassaden und Lichtdach-Konstruktionen. Holz, Aluminium und Stahl, häufig in Systemkombinationen, sind die bei Schneider eingesetzten Hauptwerkstoffe. Einen besonderen Schwerpunkt setzt Schneider in der modernen Holz-Aluminiumbauweise.

Durch den verstärkten Trend zu biologischen und organischen Baustoffen sieht man bei Schneider für das Holzfenster und Holzkonstruktionen auch zukünftig ein breites Anwendungsgebiet.

Mit modern eingerichteten Produktionsstätten und europaweit rund 100 000 m² Produktionsfläche für Fassaden, Fenster und Bauelemente, kann Schneider die Leistungsfähigkeit zur Übernahme selbst größter individueller Aufträge bieten. Die Fertigung, die Materialwirtschaft mit einem Hochregallager das 1500 Körbe umfaßt, und die Montageorganisation sind gezielt darauf aus-hängigkeit von Zulieferern und Fremdleistungen steigert die im Objektbereich geforderte Terminsicherheit.

Jahrelange Erfahrung in der Verarbeitung verschiedener Bau-Systeme führten zur Entwicklung des Normatec-Fertigbausystems, einem weiteren Standbein der Schneider-Gruppe. Am Stammsitz Stimpfach wurde dafür ein moderner Fertigbaubetrieb aufgebaut, der mit Erfolg im ganzen Bundesgebiet arbeitet. n

Oppenau, im reizvollen Ortenau, ist seit 1818 Sitz der Anton André Sohn GmbH. Bereits Firmengründer Anton André startete mit einer „Harzhütte“, in der aus den Wäldern des Schwarzwaldes gewonnene Baumharze zu Lack- und Firnisprodukten verarbeitet wurden. Ende des vorigen Jahrhunderts errichtete das Unternehmen vier Rußfabrikationen als großtechnische Anlagen und vermarktete bis 1970 die Erzeugnisse in ganz Europa.

Die jüngere Firmenengeschichte – heute besteht das von Hansfrieder und Georg Gros geführte Unternehmen in der fünften Generation – ist von der Entwicklung moderner Lacksysteme und dem Aufbau einer modernen Produktionsstätte geprägt. Marksteine auf dem konsequenten Weg zu umweltfreundlichen Produkten sind die Wasserlackentwicklung ab 1983 und die Aufnahme der Tardin-Produktion im Jahr 1986.

André hatte nie die Intention zum Großbetrieb. Als flexibler, mittelständischer Betrieb setzt man in enger Zusammnenarbeit mit Kunden und Forschungsinstituten auf individuelle und hochwertige Problemlösungen. Dabei setzen die Badener vorwiegend auf Acryl- und PU-Lacke für die Beschichtung von Metallen, Kunststoffen und Holz. Ein Beispiel für das Interesse an spezifischen Problemlösungen und Marktnischen ist das große Engagement am Forschungsprojekt.

„Entwicklung eines umweltverträglichen Beschichtungsverfahrens für Holzfenster“. Als einer der wenigen Lackhersteller hatte sich André und Sohn an allen Phasen des Projektes beteiligt. Ergebnis sind maßgeschneiderte Lacksysteme für Fenster und Türen.

Neben hochwertigen UV- und Wasserlacken gehört heute ein weiteres Produkt für die Holzverarbeitung zum Produktionsprogramm: 1993 wurden die bekannten Fungol-Holzlasuren aus dem Hause Dr. Wolman, Sinzheim übernommen. Zum aktuellen Produktionsprogramm gehören:

• Andrehyd: Umweltfreundliche Wasserlacke für Metalle und Kunststoffe,

• Polypur: Einkomponentige, lösemittelarme PU-Lacke für den hohen Korrosionsschutz,

• Andrekyd und Andrecryl: Lösemittelhaltige Industrielacke

• Fungol und Fungolan: Holzlasuren und Holzschutzsysteme, auch wasserverdünnbar und umweltfreundlich,

• Tardin und Taxit: Additive für mineralische Putze und Baustoffzusätze.

Kontakt: Anton André Sohn GmbH, Chemische Fabrik, Anton-André-Weg 8, 77728 Oppenau, Tel. 0 78 04/46 – 0; Fax 0 78 04/20 04 n