Die UV-Härtung von Lacken hat in den letzten drei Jahrzehnten mit überdurchschnittlichen Wachstumsraten einen festen Platz bei den zukunftsträchtigen Lacktechnologien erreicht. Insbesondere bei flachen Werkstücken wie beispielsweise bei Möbelfronten, Türen, Fertigparkett, Laminat usw. wurden große Marktanteile erreicht. Neuere Entwicklungen konzentrieren sich auf Anwendungen im Außenbereich, z. B. für Fassadenplatten oder Fenster.
Bei den bisherigen UV-Härtungsverfahren werden als Strahlungsquellen üblicherweise leistungsstarke Quecksilberhochdruck-Strahler zwischen 80 und 240 W/cm mit Lampenlängen über 15 cm verwendet, die im Abstand von 5 bis 15 cm über dem lackierten Werkstück geführt werden. Letztlich begründeten diese Strahler den Start und die Erfolgsgeschichte der industriellen Strahlungshärtung vor allem für flache Werkstücke, da sie erstmals in der Lage waren, das Problem der Sauerstoff-Inhibierung (siehe Stichwort) zu lösen. Durch sie konnten auch an der Luft klebfreie Lackoberflächen erzielt werden.
Auch bei der Härtung von UV-Lacken auf dreidimensionalen Werkstücken, wurden auf Großanlagen bereits Erfolge erzielt. Allerdings ist die Lackierung hier auf Grund der Sauerstoff-Inhibierung sehr aufwändig: So müssen die UV-Strahler zum Teil mit Hilfe von Robotern geführt werden, um den Abstand zwischen Lampe und Werkstück möglichst gering zu halten.
Teilen: