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Hirnholz in Perfektion

Fertigungsbericht eines Meisterstückes aus Hildesheim
Hirnholz in Perfektion

Ein interessantes Meisterstück entwarf und fertigte Christian Schrick aus Hamburg: einen Esstisch in Hirnholzoptik aus Eiche. Schlicht und reduziert gibt sich der Tisch auf den ersten Blick, bei näherer Betrachtung jedoch offenbaren sich die vielseitigen fertigungstechnischen Herausforderungen. Der folgende Beitrag porträtiert die komplexe Herangehensweise und Lösung des Meisterschülers.

Die Themenstellung für sein Meisterprüfungsprojekt wählt der Meisterschüler in der Regel im Laufe seiner Weiterbildung aus. Dabei stehen beim Entwurf und der Themenwahl persönliche Vorlieben und Interessen, aber auch Einflüsse aus dem Entwurfs- und Gestaltungsunterricht an der jeweiligen Schule Pate. Die Auswahl an Themen ist so variantenreich wie die Betätigungsfelder des Schreiners oder Tischlers: von Einzelmöbeln über Einbauten bis hin zu Türen und sogar Treppen ist prinzipiell alles möglich, vorausgesetzt die jeweilige Meisterprüfungskommission genehmigt das Stück.

Jedoch werden überwiegend Möbel, und vor allem Korpusmöbel, wie Schränke und Sideboards, darüber hinaus aber auch Betten oder Tische angefertigt. Christian Schrick stellte sich für sein Meisterprüfungsprojekt das Thema Esstisch, allerdings wählte er in der Umsetzung einen nicht ganz alltäglichen Weg. Hinter dem schlichten Titel „Hirnholztisch in Eiche“ verbirgt sich eine komplexe Planungs- und Fertigungsgeschichte.
„Vor der eigentlichen Fertigung stand zunächst jede Menge Recherche und Musteranfertigung, um den richtigen Kleber für die Flächenverleimung zu finden“, so Christoph Schrick in der Beschreibung des Fertigungsprozesses seines Stückes. Er fertigte verschiedene Muster an, um die Eignung unterschiedlicher Klebstoffe für die Verleimung der Hirnholzflächen zu testen. Letztlich stellte sich ein Epoxidharz mit Abstand am besten geeignet dar und wurde zur Verleimung der Hirnholzflächen ausgewählt.
Zunächst galt es allerdings diese Flächen herzustellen. Das Abrichten, Aushobeln und anschließende Kalibrieren der etwa 95 Leisten aus massiver Eiche erforderte höchste Präzision hinsichtlich der Maßhaltigkeit und Winkelgenauigkeit: summieren sich doch kleinste Fehler sofort in Länge und Breite der Platte. Besonders zeitaufwändig war die Holzauswahl für die Hirnholzdecks, da keine Äste oder Holzfehler das spätere Muster stören sollten. Während dieses Arbeitsschrittes wurde auch die „Maserung“ der späteren Deckplatten festgelegt.
Nach dem Kalibrieren auf fertige Breite wurden je 24 Leisten zu zwei Leimholzplatten verleimt und anschließend noch in der Stärke aufgedoppelt. Von diesem Rohling sägte Schrick an der Kreissäge die 5 mm starken Hirnholzstreifen welche verleimt die Decks ergaben. Dabei fixiert er die Streifen auf der Unterseite mit Klebeband, um die Platten drehen zu können. Auf der späteren Oberseite brachte er vollflächig selbstklebende, wiederablösbare Folie auf, um die genaue Passung der Fugen von einem zum anderen Streifen sicherzustellen. Danach wurden die Fugen der einzelnen Streifen verleimt und über Nacht verkeilt, um einen ausreichenden Halt der Leimfugen zu gewährleisten. Dadurch entstand eine in sich stabile Fläche, ähnlich einem Starkschnittfurnier.
Um ein Durchschlagen des Klebers an die Oberfläche zu verhindern, wurden die Unterseiten der Hirnholzfurniere vor der Flächenverleimung zweimal mit dünnflüssigem Epoxidharz abgesperrt. Ein präzisser Sitz der Furniere auf der Trägerplatte wurde durch aufgeleimte Klötzchen auf der Unterseite der Decks gewährleistet. Für die Hirnholzverleimung wurde das Epoxidharz mit Cellulosefasern auf die richtige Konsistenz verdickt und anschließend verpresst. Für die Kopfenden konnten die Reststücke der oberen Leimholzplatte verwendet werden, für die Längsseiten des Tisches mussten aber neue Anleimer gefertigt werden, welche in Farbe und Maserung zu den Quadraten der Decks passen.
Ein besonders heikler Punkt war der Anschnitt der Gehrungen am Hirnholzdeck: diese wurden mit einer Vorrichtung an der Handkreissäge angeschnitten. Bis zum Anpassen und Einleimen der Beine wurden die Gehrungen an den Ecken mit einem Kantenschutz versehen. Multiplexklötze in den hohl verleimten Beinen dienten zur präzisen Übertragung der Dübellöcher auf die Plattenunterseite und wurden danach in die jeweiligen Beine eingeleimt. Nach dem Verleimen der Tischbeine mit der Platte wurden kleine Unebenheiten zunächst verputzt und dann erst geschliffen. Trotz kalibrieren der Oberfläche wurde diese nicht ganz eben und musste vor dem Endschliff mit einem Hirnholzhobel egalisiert werden. Die Oberfläche wurde abschließend dreimal mit Hartöl behandelt. (Heinz Fink) ■
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