Kühle Ausstrahlung in Grau

Traditionell wurde und wird Beton durchaus im Möbelbau eingesetzt, aber meist zur Beschwerung im Sockel oder in der Rückwand – weniger als Gestaltungsmittel. Küchenarbeitsplatten aus Beton stehen seit längerem im Interesse von Kunden. In jüngerer Zeit sorgen – zumindest auf Messen – Betonobjekte für den Wohnbereich, wie Regale, Waschbecken, Badewannen und Möbelteile aus Beton immer wieder für Aufsehen.

Gründe genug also, die Techniker und Gestalter in Stuttgart an diesen Werkstoff heranzuführen.

Nach einer Vorstellung des „Beton“-Projektes durch Martin Gierl – Fachlehrer für Werkstoffkunde und Mathematik – galt es zunächst, anhand einer Fülle von Fragen die Randbedingungen zu klären. „Warum bekommen wir kein bestimmtes Thema vorgegeben? Das ist doch sonst immer so“, fragten die Schüler. „Im Mittelpunkt des Projektes steht die Auseinandersetzung mit dem Werkstoff Beton. Bei Vorgabe eines Themas besteht die Gefahr, dass Objekte „erzwungen“ werden, für die möglicherweise andere Werkstoffe sinnvoller sind. Das soll euch aber nicht an dem Versuch hindern, Beton mit anderen Materialien zu kombinieren“, so Projektleiter Martin Gierl.

„Wie groß dürfen die Objekte sein?“ „Maximal 40 kg, das ist die Betonmenge, die man mit dem Mischer auf einmal anmachen kann. In Ausnahmefällen können auch zwei Chargen angerührt werden. Dann müsst ihr aber schnell arbeiten, sonst verbindet sich die zweite Mischung nicht gut.“

„Wie dick müssen Seiten aus Beton sein?“ „Das hängt vom Objekt ab. Wenn keine Bewehrung erforderlich ist, mindestens 30 mm, sonst 40 mm.“ „Und wann braucht man denn eine Bewehrung?“ „Auch das hängt vom Bauteil ab. Auf Zug beanspruchte Teile, sollten bewehrt werden. Die Zugfestigkeit von Beton beträgt nur etwa 10 % seiner Druckfestigkeit und bildet damit eine Schwachstelle dieses Werkstoffes. Die Bewehrung schafft hier Abhilfe, sie nimmt die Zugkräfte auf.“

„Ich möchte gern ein Waschbecken betonieren. Muss ich die Oberfläche irgendwie schützen?“ „Ja sicher, Beton ist ein kapillarer Werkstoff, der Flüssigkeiten sehr gut aufsaugt. Flächen, die mit Wasser in Berührung kommen, wie Waschbecken oder Küchenarbeitsplatten, werden mit einer speziellen Imprägnierung eingelassen und

abschließend mit „Marmorcreme“ behandelt. Sie schützt die Oberfläche, verleiht ihr einen samtigen Glanz. Die Imprägnierung feuert die Oberfläche an.“ Weniger belastete Flächen, z. B. Tische, werden mit günstigerem Flüssigwachs (frei von Terpentinöl) imprägniert. Auch strukturierte Oberflächen können behandelt werden. Die Betonoberfläche kann vor dem Imprägnieren aber auch geschliffen werden. „Beton schleifen, das höre ich zum ersten Mal. Warum macht man das?“ „Um die Körnung sichtbar werden zu lassen. Dazu wird je nach Korngröße ca. 1 bis 3 mm abgeschliffen. Kornmaterial, -farbe und -größe bestimmen im Wechselspiel mit der Farbe des Zementleims (naturfarben oder eingefärbt) dann das Aussehen der Oberfläche.“ „3 mm Beton abschleifen? Wie geht das denn?“ „Entweder trocken mit einem Excenterschleifer oder nass mit speziellen Winkelschleifern und Schleifsteinen.“ „Aha, da bin ich ja mal gespannt.“

Nachdem die wichtigsten Fragen geklärt sind, entwickeln die Schüler ihre Entwürfe. Dabei erproben sie ihre im Unterricht erworbenen Fertigkeiten in Freihandzeichnen und Gestaltung. Waren die Fragen zunächst noch recht allgemein, geht es nun ins Detail: „Kann ich das so mit Beton machen?“ Diese Frage verfolgt die betreuenden Fachlehrer auf Schritt und Tritt. Die Schüler loten nun die gestalterischen und werkstofflichen Möglichkeiten des für sie ungewohnten Materials Beton aus, erfahren aber auch dessen Grenzen. Fieberhaft erwarten alle den Besuch von Frau Bayer – Architektin und ausgewiesene Betonwerkstein-Spezialistin mit eigenem Betrieb –, die das Projekt als externe Referentin betreut. Mit ihrem reichhaltigen Erfahrungsschatz werden die vorgestellten Entwürfe im Team mit den beteiligten Fachlehrern hinsichtlich Gestaltung und Realisierbarkeit geprüft. Frau Bayer ist begeistert von der Kreativität der Schüler. „Es ist einfach immer wieder toll, zu erleben, welche Ideen Fachfremde für den Werkstoff Beton entwickeln.“ Sie ist mit Herzblut bei der Sache, der Funke springt auf die Schüler über, gerne nehmen sie die Anregungen auf und überarbeiten ihre Entwürfe.

Nach dem Entwurf geht´s endlich in die Praxis: die zum Betonieren notwendigen Schalungen und Formen werden gebaut. Im Rahmen von „Fertigungstechnik“ verwandeln die Schüler Maschinen- und Bankraum in kreatives Chaos, zum Leidwesen der Werkstattlehrer. Sie modellieren mit Ton und formen diesen mit Gips ab. Sie be- arbeiten PUR-Hartschaumblöcke und schraubten komplexe Formen aus Plattenwerkstoffen zusammen. Die in der CNC-Ausbildung erworbenen Kenntnisse erweisen sich als sehr hilfreich für rationelle und exakte Bearbeitung der Platten. Bald sind die Schalungen fertig, die Oberflächen glatt wie ein ….

Beladen mit den Schalungen und diversen Werkzeugen fahren Lehrer und Schüler zur Beton-Spezialistin Bayer nach Blaubeuren. Zerlegte Schalungen werden zusammengebaut. Die Schalungsinnenseiten werden mit Schalöl bestrichen, so dass sich der Beton beim Ausschalen leichter von der Schalung löst. Bewehrungen werden noch zurechtgebogen, mit Abstandshaltern versehen und in die Schalung eingebracht. Und schließlich: der erste Wagemutige stellt unter Anleitung von Frau Bayer die Zutaten für den Beton, dies sind Zement, Körnung, Verflüssiger, Farbstoff, Wasser zusammen und wiegt sie genau ab.

Als Zement zur Herstellung von selbstverdichtendem Beton hat sich Flowstone weiß oder grau bewährt. Im Unterschied zum grauen Portlandzement lässt er sich besser einfärben und ergibt einen hochfesten Beton, der bereits nach 12 Stunden ausgeschalt werden kann. Ein wesentlicher Aspekt für den zeitlichen Ablauf des Projekts. Als Verflüssiger und Fließmittel wird Maxiflow (Firma Tricosal Beton- Chemie) verwendet.

Frau Bayers Beton-Kreativ-Werkstatt lässt hinsichtlich Körnungen keine Wünsche offen. Es können Hartgesteine, Sedimentgesteine, aber auch farbige Glassplitter oder Messing gewählt werden. Und schließlich kann Beton mit Pigmentpulvern auch eingefärbt werden.

Dann werden alle Zutaten in einem Mischer etwa fünf Minuten gut gemischt. Jetzt wird es hektisch. Denn nach etwa 30 Minuten zieht der Beton an und kann nicht mehr verarbeitet werden. Deshalb ist der honigzähe Flowstone sehr zügig in Eimer ab- und in die Schalung einzufüllen. Die Schalung darf dabei nicht gerüttelt werden, denn der sich selbst verdichtende Beton würde sich sonst teilweise entmischen. Er muss „von selbst“ in alle Schalungsräume fließen. Nach anfänglicher Scheu wird Objekt für Objekt betoniert. Überraschungen halten den Adrenalinspiegel auf hohem Niveau.

„Hilfe, meine Schalung baucht aus, was soll ich tun?“ Das Gewicht des Betons und seine „schiebende” Wirkung wurde unterschätzt und die Schalung zu schwach dimensioniert. Für Schreiner (fast) kein Problem: er hat Zwingen und Zulagen dabei.

„Frau Bayer, der Beton reicht nicht.“ „Eine neue Mischung anmachen, das Rezept haben Sie hoffentlich noch. Wenn Sie schnell genug sind, verbindet sich die neue Mischung noch mit der bereits eingefüllten.“

„Frau Bayer, mir bleibt viel zu viel Beton übrig“. „Ja, lernt ihr nicht mehr Rechnen in der Schule“? Frau Bayer rechnet nach, die ermittelten Mengen sind richtig. Der Mathelehrer ist aus dem Schneider, das Problem bleibt. Die Ursache wird erst beim Ausschalen klar: die Bewehrung war zu dicht an der Schalungswand und verhinderte das Fließen des – für dieses Objekt – recht grobkörnigen Betons. Erst später in der Nacht ist das letzte Objekt betoniert.

Am zweiten Tag schlägt die Stunde der Wahrheit, das Entschalen steht an. Das Objekt wird „ausgepackt“, für jeden Teilnehmer der spannendste Moment des Projekts, leider nicht immer frei von Überraschungen.

„Frau Bayer, ich kann die Innenform nicht als Ganzes herausziehen.“ „Dann müssen Sie sie auseinanderschrauben und versuchen, die Einzelteile rauszuziehen.“

„Geht nicht, die Schrauben sind auf der Betonseite … „Da bleibt nur eins: Schalung zersägen und mühsam von Hand in Einzelteilen herausstemmen – stundenlang und vor allen Teilnehmern!

Aber auch wenn sich die Innenschalung zerlegen lässt, ist dies noch keine Gewähr für gute Entschalbarkeit. Zum einen quellen die Schalungsteile aus Holzwerkstoffen, zum anderen schwindet Beton beim Abbinden. Innenformen werden deshalb sehr fest von Beton umschlossen. Sie sollten auf jeden Fall konisch sein. Aber auch dann lassen sie sich meist nicht von Hand herausziehen. Hier leisten im Boden verankerte Gewindestangen wertvolle Dienste. Durch Anziehen der Muttern gegen ein Widerlager können die anfänglichen Haftkräfte meist überwunden werden.

„Frau Bayer, meine Tischeinlage ist beim Hochheben gebrochen. Ich dachte, der Beton sei hochfest.“ „Haben Sie eine Bewehrung in der Einlage?“ „Nein, sie liegt doch später ohnehin in einer Nut der Tischplatte.“ „Aber den Weg dorthin muss sie erst überstehen.“ Beton weist relativ geringe Zugfestigkeit auf und kann unter Umständen schon unter seinem Eigengewicht brechen.

„Kann man da jetzt noch was retten?“ Da es später nicht auf Zug belastet wird, kann man die beiden Teile kleben. Der Kleber wird in der Farbe des Betons eingefärbt, so dass man später den Riss nicht mehr sieht.“

„So ein Mist, bei meinen Möbelfüßen sind beim Ausschalen die Kanten weggebrochen und auf den Flächen bleibt eine dünne Betonschicht an der Schalung hängen. Was lief denn da verkehrt?“ Das Ausbrechen der Kanten beruht vermutlich darauf, dass die Schalung in den Ecken nicht ganz dicht war. Ein Teil des Anmachwassers konnte abfließen und somit der Zementleim nicht optimal aushärten. Zusätzlich könnte ein Teil des Zementleims in undichten Eckfugen ausgehärtet sein. Beim Ausschalen bricht man dann zwangsläufig die Kanten auf. Die Haftung dünner Betonschichten kann verschiedene Ursachen haben. „Haben Sie die Schalung mit Schalöl eingestrichen?“ „Ja, selbstverständlich.“ „Dann kann es nur an Eueren weißen Platten (mit Grundierfolie beschichtete MDF-Platten waren am billigsten) gelegen haben. Das nächste Mal nehmt ihr wieder die „Betonplanplatten“. Das sind Phenolharzbeschichtete Furniersperrholzplatten, die zwar teuer, aber wirklich glatt sind und garantiert kein Wasser aufsaugen.“

„Frau Bayer, schauen Sie mal, da sind ja lauter Löcher im Beton. Wie konnten die denn entstehen?“

„Beim Befüllen wurde wohl Luft eingeschlossen. Da der Beton sehr schnell anzieht und auch nicht gerüttelt werden darf, können die Luftblasen nicht mehr entweichen. Sie hinterlassen dann mehr oder weniger große Poren auf der Oberfläche. Die kann man aber mit eingefärbtem Kleber oder Zementschnellspachtel verschließen.“ Hier zeigt sich eine weitere Schwierigkeit des Schalungsbaues. Man muss nicht nur darauf achten, dass das Objekt auch wieder auszuschalen ist sondern auch so befüllt werden kann, dass sich keine Hohlräume bilden.

„Oh je, die Liege sieht ja schlimm aus. Was ist hier denn passiert?“. Zwischen der ersten und der zweiten Füllung wurde wohl Luft eingeschlossen und die beiden Chargen haben sich auch nicht gut miteinander verbunden. „Gestern war es sehr warm, so dass der Beton schneller abbindet und Sie waren vielleicht zu langsam. Das Malheur ist aber halb so schlimm. Wir füllen die Fuge einfach mit einem farbigen Betonspachtel. Das betont die Individualität ihrer Liege.“

Am Ende des zweiten Tages haben alle ihre Objekte entschalt und, Dank Frau Bayer, mögliche Defekte repariert.

Diejenigen, die die Oberfläche des Objekts so belassen, wie sie aus der Schalung kam, haben einen gemütlichen dritten Tag vor sich: Kanten brechen und imprägnieren, fertig. Für diejenigen, die vor dem Imprägnieren ihre Objekte schleifen und damit die Körnung „rausholen“ wollen, wird es noch mal richtig anstrengend. Das Trockenschleifen mit dem Excenterschleifer ist jedem Scheiner zwar vertraut, der Abtrag bei Beton aber gering und ohne Absaugung sehr staubig. Für Flächen, bei denen nur oberflächlich der Zementleim abgeschliffen und die Körnung nur etwas angeschliffen werden soll, reicht es. Für höheren Abtrag kommt nur das Nassschleifen in Frage. Dabei staubt es zwar nicht, dafür spritzt es.

„Wie komme ich beim Schleifen an die Innenecken ran? Das ist ja ein elendiges Geschäft.“ Auch daran sollte man bereits beim Entwurf, spätestens beim Formenbau denken. Formen mit Innenkanten und -ecken lassen sich nur sehr zeitaufwändig schleifen. Sie sollten mit möglichst großen Radien versehen werden. Ebenso wie konkave Formen.

Nach der Oberflächenbehandlung kommt noch die Endmontage. Das Anbringen von Beschlägen und der Zusammenbau der Teile erfolgt dann wieder an der Fachschule für Holztechnik.

Das Projekt wurde an der Fachschule bereits mehrfach durchgeführt, die Schüler sind begeistert. Sie erhalten die Möglichkeit zum gestalterischen und fertigungstechnischen Experimentieren mit einem für Schreiner fremden Werkstoff. Das Projekt eignet sich in hervorragender Weise, um verschiedene Ausbildungsinhalte miteinander zu verknüpfen und dient als Beispiel für den ganzheitlichen Bildungsansatz der Fachschule für Holztechnik in Stuttgart.

Mit der fachlichen Kompetenz von Frau Bayer, ihrer Begeisterung für die Materie, ihrer Offenheit für neue Ideen und ihrem unermüdlichen Einsatz, ist das Projekt zu einem einmaligen Erlebnis für alle Teilnehmer geworden.

Der Name Beton kommt aus dem Altfranzösischen (bethyn/becton für Mauerwerk) und leitet sich vom lateinischen Bitumen (schlammiger Sand, Erdharz, Bergteer, Kitt) ab. Die Wortschöpfung geht auf Bernard de Bélidor zurück, der „Béton“ erstmalig 1753 als Synonym für ein Mörtelgemisch benutzte.

Die Entwicklung des Betons in der Neuzeit begann 1755 mit dem Engländer John Smeaton, der – auf der Suche nach einem wasserbeständigen Mörtel – Versuche mit gebrannten Kalken und Tonen durchführte und dabei feststellte, dass für einen selbsthärtenden (hydraulischen) Kalk ein bestimmter Anteil an Ton notwendig ist. Die Erfindung des Romanzements 1796 durch den Engländer J. Parker sowie des Portlandzements durch seinen Landsmann J. Aspdin im Jahre 1824 leitete letztlich den modernen Betonbau ein. Ein großer Entwicklungssprung war dann die Erfindung des Stahlbetons durch Joseph Monier (Patent: 1867). Deshalb wird heute noch gelegentlich der Bewehrungsstahl als Moniereisen bezeichnet.

Wie „funktioniert“ Beton?

Beton besteht aus einem Gemisch von Zement, Wasser, Gesteinskörnung und gegebenenfalls Zusatzmitteln und Zusatzstoffen.

Der Zement dient dabei als Bindemittel. Er besteht aus fein gemahlenen mineralischen Rohstoffen, denen beim sog. Brennen bei 1450 °C das Wasser entzogen worden ist. Je nach den Rohstoffen werden verschiedene Arten von Zement unterschieden. Am bekanntesten ist der sog. Portlandzement. Für helle oder einzufärbende Betone (Terrazzo oder Sichtbeton) sind Weißzemente geeigneter.

Als Gesteinskörnung werden natürlich vorkommende oder künstliche Mineralien eingesetzt. Sie werden nach Korngröße unterschieden und können gebrochen (Split) oder ungebrochen (Sand, Kies) sein. Die Körnung dient als Füllstoff mit hoher Druckfestigkeit. Soll der Beton geschliffen werden, wie z. B. bei Terrazzoböden oder bei Betonwerkstein, so kann durch Größe, Form und Farbe der Körnung zusätzlich die Oberfläche optisch gestaltet werden. Beim Abbinden nimmt der Zement wieder Wasser auf, er reagiert mit dem Anmachwasser (Hydratation) zum so genannten Zementleim. Dabei bildet er wasserunlösliche Kristalle, die sich untereinander fest verzahnen und die Körnung miteinander verbinden. Nach etwa 12 bis 24 Stunden hat sich der Zementleim zum Zementstein entwickelt – der Beton ist hart. Die notwendige Endfestigkeit für die Nutzung erreicht er erst nach Tagen.

Das Verhältnis von Wasser zu Zement, der sog. Wasserzementwert, liegt üblicherweise zwischen 0,3 und 0,6. Ist er zu niedrig, kann der Zement nicht vollständig abbinden. Der Beton erreicht dann nicht seine Festigkeit. Ist er zu hoch, wird überschüssiges Wasser im Beton eingeschlossen. Dadurch bilden sich später Blasen, die Festigkeit des Betons ist ebenfalls vermindert.

Bei der Hydratation wird das Anmachwasser vom Zement gebunden und dabei verdichtet, zusätzlich verdunstet ein Teil. Das Volumen des abbindenden Betons verringert sich deshalb, es kann zu Rissen kommen. Die Betonoberfläche sollte deshalb zu Beginn des Abbindens eher feucht gehalten werden. Um die Betoneigenschaften während der Verarbeitung und im festen Zustand zu verbessern, werden Betonzusatzmittel – z. B. Betonverflüssiger (BV) oder Fließmittel (FM) – eingesetzt. Sie wirken chemisch und/oder physikalisch vor allem auf das Bindemittel Zement. Während Beton ohne besondere Zuschläge zum Entgasen gerüttelt werden muss, lassen sich mit diesen Zusatzmitteln und speziellem Zement wie Flowstone selbstverdichtende Betone herstellen. Diese zeichnen sich zudem durch erhöhte Festigkeit und schnelleres Abbinden aus. Zu den Betonzusatzstoffen zählen u. a. Pigmente zum Einfärben des Betons. Sie sind i. d. R. mineralisch und wesentlich feiner als der Zement. Sie umhüllen die Zementteilchen und überdecken mit ihrer Eigenfarbe die Zementfarbe. Durch Zugabe von Pigmenten kann nicht nur farbiger Beton hergestellt werden. Wird dieser geschliffen, so kann man durch die Wahl des Pigments die Farbe der zutage tretenden Körnung annähern oder auch kontrastieren.

Beton für Objekte und Möbel

Beton kann zwar hohem Druck Stand halten (25 bis 40 N/mm²), versagt aber schon bei niedrigen Zugbeanspruchungen (4 N/mm² und weniger). Der Nachteil der geringen Zugfestigkeit wird im Baubereich durch die Bewehrung mit Baustahlstäben und -matten kompensiert. Entsprechend positioniert sollen sie die Zugkräfte aufnehmen.

Sollte für Innenausbauteile eine Bewehrung notwendig sein, so ist auf eine ausreichende Überdeckung mit Beton von mindestens 20 mm zu achten. Daraus resultiert die Dicke bewehrter Platten von mindestens 40 mm. Insbesondere lange Küchenarbeitsplatten sind aufgrund ihres Eigengewichts während des Transports gefährdet und sollten nur hochkant bewegt werden. Besonders gefährdet sind die Platten im Bereich der Aussparungen für Spülen. Die verbleibenden Stege sind auf jeden Fall mit Bewehrungsstäben zu sichern. Aber auch nicht bewehrte Platten erfordern i. d. R. eine Mindestdicke von ca. 30 mm. Betonteile bieten sich deshalb für Möbelteile an, zu denen dickere Querschnitte „passen“, wie z. B. Küchenarbeitsplatten oder Sockel.

Als Alternative für Bauteile, die einerseits mit Beton, andererseits mit geringer Wandstärke realisiert werden sollen, bietet sich faserverstärkter Beton an. Beim Mischen des Betons werden Einzelfasern von wenigen Zentimetern Länge zugegeben. Neben Glasfasern werden auch Kunststofffasern, z. B. Kevlar oder Eisenfasern (Rostgefahr) eingesetzt. Es können aber auch erst beim Gießen der Form Glasfasergewebe eingelegt werden. Mit faserverstärktem Beton können Bauteildicken von wenigen Millimetern erreicht werden. Die eingesetzte Gesteinskörnung muss entsprechend klein sein. Die Bauteile sind dann auch nicht mehr geeignet, durch Schleifen die Körnung sichtbar werden zu lassen. Die Oberfläche der Möbel und Objekte wird mit speziell für Beton geeigneten Imprägnierungen und mit Wachsen geschützt.

Beton braucht eine Form – zumindest bis er hart ist

Für den Schalungsbau stehen eine Vielzahl von Werkstoffen zur Verfügung. Für ebene Flächen hat sich mit Phenolharz imprägniertes Sperrholz („Betonplan“) bewährt. Diese Platten zeichnen sich durch hohe Festigkeiten (Biege- und Schraubenauszugfestigkeit), geringe Dickenquellung und glatte Oberfläche mit niedrigem Saugvermögen aus.

Möglich sind auch beschichtete Span- und Faserplatten. Insbesondere Spanplatten nehmen aber über offene Kanten Wasser auf, quellen stark und können deshalb nicht mehrfach verwendet werden. Die resultierende Betonoberfläche ist zwar glatt, aber farblich unruhiger. Auch Kunststoffe wie z. B. HPL-Kompaktplatten lassen sich einsetzen.

Für zweidimensional gekrümmte Flächen bieten sich biegbare Holzwerkstoffe wie z. B. geschlitzte MDF- oder dünne Faser- Span- oder Sperrholzplatten an. Die Platten werden dazu in mehreren Schichten auf geschweifte Spanten geschraubt. Alternativ können auch formverleimte Holzwerkstoffplatten oder thermoplastisch verformte Kunststoffplatten eingesetzt werden.

Für dreidimensional gekrümmte Flächen, insbesondere bei engen Radien und für „organische Formen“ eignen sich Holzwerkstoffe oft nicht mehr. Für nicht zu enge Radien können thermoplastische Kunststoffe erwärmt und an der dreidimensionalen Urform angepasst werden. Diese besteht z. B. aus einem Spantengerippe aus geschweiften Holzwerkstoffplatten. Enge Radien und organische Formen müssen aus Werkstoffblöcken herausgearbeitet werden. Dazu werden MDF oder PUR-Hartschaumplatten mit hoher Rohdichte verklebt. Während die Bearbeitung der Holzwerkstoffblöcke meist an einem CNC-Bearbeitungszentrum erfolgt, können PUR-Blöcke durch Sägen und Schleifen in Form gebracht werden.

Zur Herstellung organischer Formen kann zunächst auch eine Positivform, d. h. eine Kopie des Betonobjektes selbst (z. B. aus Ton), modelliert werden. Von dieser Form wird die Negativform mit Gips oder Silikonformmasse abgenommen. Gips ist kostengünstig, löst sich aber als Schalung nur schwer von Beton und muss meist zerstört werden. Silikonformmasse ist hingegen sehr teuer, löst sich aber gut vom Beton und kann mehrfach verwendet werden.

Wird das Betonobjekt nicht geschliffen, ist die Schalungsoberfläche erst mit Polyester oder Acryl zu spachteln und dann zu lackieren. So werden Strukturen von Fugen oder Schraubenköpfen vermieden.