Zum Mitnehmen

Zu Beginn des Projektes entwickelte jeder Schüler seine Idee. Viele Ideen wurden skizziert, wieder verworfen oder weiterentwickelt. Materialproben wurden vorgestellt und gecheckt. Anhand einer Perspektive, Fertigungszeichnung und eines Modells präsentierte jeder Schüler seinen Entwurf. Es wurden tolle Möbel zum Falten, Stecken und Biegen entwickelt.

Da nur einige Entwürfe realisiert werden konnten, wurde abgestimmt. Die Wahl fiel u.a. auf den Faltschrank von Herrn Katz, den Klappstuhl von Markus Helber und das Regalsystem von Samuel Blaich.

Das von Christian Katz entworfene Möbel wurde in einem kleinen Team – gemeinsam mit den Meisterschülern Sascha Riegger und Thomas Deuble sowie dem Auszubildenden Jürgen Raidelsbach – weiterentwickelt und produziert.

Der Grundgedanke war ein Möbel ohne Verbindungsbeschläge zu konzipieren. Es sollte aus einem Stück besteht, wobei Rückwand, Seiten und Türen aneinander hängen. So hat man das Möbel zum Transport schnell auseinander gefaltet, die Teile bleiben beisammen und man muss nicht nach verloren gegangenen Beschlägen oder Schrauben suchen. Das Prinzip des Faltens von Möbelteilen basiert auf dem Werkstoff 3-F-Board, welches als Mittellage einen Kern aus Lederfaserstoff hat. Hergestellt wurden die Platten mit 2 Lagen Pappelsperrholz und zwei verschiedenfarbigen Lagen HPL. So besteht die Möglichkeit, die Farbe des Möbels zu wechseln.

Die Böden werden während des Auffaltens in die Seiten gesteckt und dann nach unten gedrückt, so dass eine feste Verbindung entsteht. Die einzelnen Korpusse sind stapelbar und lassen sich mit Zwischenböden auch untereinander verbinden.

Die Meisterschüler Samuel Blaich (Entwurf), Thomas Rhein, Manfred Tress, Bent Funda und Timo Kallauch (Auszubildender) konzipierten und bauten ein Mitnahmemöbel, das mit möglichst wenig verschiedenen Bauteilen maximale Gestaltungsmöglichkeiten bietet. Des Weiteren ist es serientauglich und kann als Bausatz vom Endverbraucher werkzeuglos montiert werden.

Das Regalsystem besteht aus drei Grundbauteilen:

• einem Korpus- oder Seitenteil aus ahornfurniertem Birkemultiplex (stellt sowohl Seite als auch Boden des Regals dar),

• einem Verbindungselement aus Buche. Ein Profilstab mit vierfachem „Schwalben-Profil“. Er reicht über die ganze Korpustiefe und bildet die Eckverbindung,

• einer Rückwandstrebe aus 3 mm dickem Edelstahl. Der Draht ist an seinen Enden um 90° gebogen und wird von hinten diagonal in eine Bohrung in den Schwalben eingepresst.

In jeden beliebigen Korpus kann ein Schubkastenelement eingefügt werden. Dazu wird jeweils an den Korpusseiten eine Nutplatte angebracht. Diese Alucobondplatte ist genutet und bildet die Führung der Schubkästen.

Der Schubkasten selbst besteht auch aus einer Alucobondplatte und ist aus einem Stück gefaltet. Durch die spezielle Dreifach-Faltung der Schubkastenseiten entsteht eine Art Führungsleiste, auf der der Schubkasten geführt wird.

Vorder- und Hinterstück sind einfach gefaltet und durch eine „Schwalbe“ – die um die Ecke in eine Ausfräsung in den Seiten eingepresst wird – verbunden.

So zieht sich die altbekannte Schwalbenverbindung wie ein roter Faden durch das ganze Möbel – allerdings in ganz neuer Ausführung und in Verbindung mit neuen Materialien.

Alucobond ist ein Verbundwerkstoff, der aus zwei Aluminiumdeckschichten und einem Polyethylenkern besteht. Dieses Material ist aus dem Bereich der Fassadenverkleidungen bekannt. Durch das Einfräsen von V-Nuten kann dieser Werkstoff beliebig gebogen werden.

Durch den modularen Aufbau des Systems eignet es sich sowohl als Schubladenbox für den Schreibtisch als auch als Regalwand in beliebiger Größe.

Das Team Markus Helber (Entwurf), Andreas Böhm, Tobias Lenzen und Karsten Brzoska sowie Karl Heinz Knüpfer als Auszubildender konzipierte und baute den Klappstar. Der Entwurf überzeugte durch seine einfache und schlichte Formgebung. Der Stuhl bzw. die Stehhilfe wird in einem Wandpaneel integriert und bei Nichtgebrauch Platz sparend an die Wand gehängt.

Statt eines Beschlages kommt ebenfalls 3F-Board zum Einsatz. So kann die Sitzfläche mit nur wenigen Handgriffen aus der Platte heraus geklappt werden und die unscheinbare Multiplexplatte verwandelt sich in eine Steh-/Sitzhilfe. Die Oberfläche des „Klappstar 2005“ – so die Namensgebung – besteht aus einem robusten Schichtstoff, der je nach Kundenwunsch angepasst werden kann.

Bei der Herstellung fällt aufgrund des innovativen Designs und der Bearbeitung mit der CNC nur wenig Verschnitt an, was sich positiv auf die Herstellkosten auswirkt.