In der Schweiz sind die Anforderungen an Hersteller von Funktionstüren besonders herausfordernd. Durch die städtebauliche Kleinräumigkeit und die Vielfalt von Gebäuden sind im Objektbereich weniger Standards, dafür eine große Bandbreite an Türen gefragt. RWD Schlatter entwickelt und produziert Tür-Rohlinge für den Brand-, Rauch- und Schallschutz für Generalunternehmer, Architekten, Modulbauer sowie den Fachhandel. Mit der Inhouse-Produktentwicklung und eigenen, nach europäischen Standards akkreditierten Prüflaboren sowie einem hohen Automatisierungsgrad im Produktionsprozess will RWD Schlatter seine Kunden individuell und effizient bedienen. Das Unternehmen produziert mit 43 Mitarbeitern in der Produktion ca. 80 000 Türrohlinge pro Jahr.
Die ausschlaggebenden Gründe, die Oberflächenbearbeitung über eine moderne Türenlackierstraße inhouse durchzuführen, waren Kostenbewusstsein, Qualitätsaspekte sowie eine höhere Flexibilität im Produktionsprozess.
Externe Lösung zu kostenintensiv
Vor der Entscheidung, die Türen inhouse zu lackieren, griff der Türenhersteller auf externe Partner zurück. „Zu kostenintensiv“, befand Anton Zöchbauer, Leiter Prozess- und Verfahrenstechnik bei RWD Schlatter. Zudem sei die Qualität nicht so gut gewesen wie jetzt. „Die rohen Türblätter mussten über eine Spedition zum externen Lackierbetrieb geliefert und danach für die Endfertigung wieder zurücktransportiert werden. Dabei kam es häufig zu Beschädigungen beim Transport. Das hatte Auswirkungen auf die Qualität. Ebenso wie die Tatsache, dass eine Handspritzlackierung nicht dem Marktstandard einer industriellen Oberfläche entspricht“, führt Zöchbauer aus.
Von der besseren Oberflächenqualität konnte sich Anton Zöchbauer bereits vor der Auftragsvergabe im Venjakob-Technikum in Rheda-Wiedenbrück überzeugen. Dort wurde eine Charge Türrohlinge auf der Spritzlackiermaschine Ven Spray Perfect lackiert und mit der Charge der bisherigen Lieferanten verglichen. Insbesondere die exakte Reproduzierbarkeit der Oberflächenqualität, die nur durch einen Spritzlackierautomaten möglich ist, überzeugte den Türenhersteller.
Hohe Flexibilität für Losgröße-1-Fertigung
Bei der Türenproduktion für das Objektgeschäft sind die zu verarbeitenden Stapel von Türrohlingen oft vollkommen unterschiedlich in Länge, Breite, Dicke, Material sowie in ihrer Anforderung an die Beschichtung und den weiteren Aufbau. Dies galt es für den Maschinenbauer Venjakob bei der Planung zu berücksichtigen. Vom Kunden gewünscht wurde das Komplettpaket: ein hochdynamisches, flexibles Oberflächenbearbeitungszentrum mit hohem Automatisierungsgrad sowie möglicher Schnittstellenintegration der Schleifmaschine eines Fremdherstellers. Das Ganze ausgelegt ab Losgröße 1.
Venjakob übernahm als Generalunternehmer die Regie, entwickelte ein wirtschaftliches Gesamtkonzept, angefangen von der Fördertechnik über die Steuerung bis hin zum Herzstück, der Spritzlackieranlage mit einem durchdachten Farbmanagementsystem, das über sehr kurze Farbwechselzeiten verfügt.
Oberflächenbeschichtung im Chargenbetrieb
Seit Mai 2020 beschichtet die automatische Türenlackierline von Venjakob, teilweise im 3-Schicht-Betrieb, zu ca. 95 % Türen und zu 5 % Türfüllungen, Futterstreifen und Türriegel. Eine autark arbeitende Breitbandschleifmaschine von Weber wurde, wie von RWD Schlatter gewünscht, komplett in die Anlage integriert. Eine Venjakob Türkantenschleifmaschine, die, ohne zu takten, im Durchlaufbetrieb sowohl die Längs- als auch die Kopfkante flexibel schleift, rundet den Schleifprozess ab. Die ganze Oberflächenbeschichtungsanlage arbeitet im Chargenbetrieb. Das bedeutet, dass innerhalb einer Charge Türen und Türelemente gleich lackiert und einheitlich getrocknet werden. Dabei kommen vorwiegend 2K-Wasser-UV-Lacksysteme zum Einsatz. Innerhalb einer Charge können beliebig viele Teile in unterschiedlicher Länge liegen, sofern sie die gleiche Dicke haben, im Rahmen eines bestimmten Belegmaßes (5500 x 1600 mm) bleiben und das Maximalgewicht pro Charge unter 300 kg bleibt. In der Regel werden zwei Türen mit einer Türenlänge von max. 2600 mm hintereinander auf einer Charge gefahren. Längere Türen fahren einzeln pro Charge. Bei Türenstapeln, die in ihrer Abfolge sehr unterschiedlich sind, besteht ebenfalls die Möglichkeit, mit Losgröße 1 zu fahren, wenn es nicht anders aufgeht.
Variables Trocknungssystem
Ebenfalls variabel ausgelegt ist das Trocknungssystem der Lackieranlage. Durch vier unterschiedliche Trocknungsgeräte können verschiedene Lacktypen mit unterschiedlichen Bedingungen an Trocknungszeit und -art genutzt werden. Unterschieden wurden dabei drei Szenarien:
- Immer gleicher Lacktyp, der als Standard verwendet wird
- Beizen und Lacksysteme, die schnell trocknen
- Lacksysteme, die lange Trockenzeit benötigen wie Sonderfarben oder Sonderlacktypen.
Letztere können z. B. in den späten Nachmittagsstunden als letztes lackiert werden, über Nacht im 10-Etagentrockner trocknen und morgens direkt manuell abgestapelt werden.
Schnelle Farbwechsel und Lackrückgewinnung
Um auf die Designwünsche der Kunden zu reagieren, sollte die Spritzmaschine für alle Farben ausgelegt sein, schnelle Farbwechsel ermöglichen und reproduzierbare Oberflächenqualität herstellen. Deswegen ist die installierte vollautomatisch steuerbare Spritzlackiermaschine mit einem verstärkten Hochleistungs-Linearantrieb ausgerüstet und kann mit bis zu 12 Spritzpistolen betrieben werden. Die Pistolengeschwindigkeit ist stufenlos einstellbar und sprüht mit der gleichen Geschwindigkeit über die gesamte Arbeitsbreite.
Alle Spritzpistolen sind mit einem Kreisspülsystem für schnellen Spritzmaterialwechsel verbunden. Damit möglichst viel Lack genutzt werden kann, wurde die Gurtbandreinigung mit einer V-Rakeleinrichtung versehen. So wird der Lack vom Gurtband in den Behälter zurückgeführt.
Zudem wurde ein spezielles Farbmanagementsystem für 2K- und 3K-Lacke installiert. Damit gelingen vollautomatische Farbwechsel innerhalb sehr kurzer Zeit. Das liegt unter anderem daran, dass die relevanten Komponenten mit sehr kurzen Lackleitungen angebracht wurden.
Und sollte es mal zu einer Anlagenstörung kommen, kann diese über ein Fernwartungssystem diagnostiziert werden – so ist schnelle Hilfe möglich. Zur Unterstützung der Qualitätskontrolle wurden zudem mehrere Digitalkameras zur Überwachung der gesamten Anlage installiert. Alle für die Wartung erforderlichen Komponenten sind leicht erreichbar oder einfach zu entnehmen.
Erste Zusammenarbeit mit Venjakob
Für RWD Schlatter war dies die erste Zusammenarbeit mit Venjakob. Auf den Maschinenbauer aufmerksam wurde Projektleiter Anton Zöchbauer durch die guten Referenzen in der Türen- und Möbelbranche. „Unsere Anforderungen wurden nach den vorgegebenen Parametern voll und ganz erfüllt. Auch die Betreuung und der Service nach Endabnahme war sehr flexibel und in jeder Hinsicht top“, bestätigt Zöchbauer die gute Leistung des Venjakob-Teams. (lp/Quelle: Venjakob)
RWD Schlatter AG
9325 Roggwil, Schweiz
Venjakob Maschinenbau
33378 Rheda-Wiedenbrück
