In die Neuzeit katapultiert

Martin Buck

Die Fürsorge für ihre Mitarbeiter ist Familie Palstring ein echtes Anliegen, weshalb sie seit Jahren mit der Innungskrankenkasse und der Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM) zusammenarbeitet. Das reicht von der Rückenschule bis hin zur psychologischen Beratung für den Umgang mit Stress. „Man muss dafür aber Geduld aufbringen und es kontinuierlich anbieten“, sagt Oliver Palstring, Teil der Geschäftsführung des nordrhein-westfälischen Küchenherstellers. „Als wir damit begonnen haben, kamen zunächst nur sieben Mitarbeiter. Inzwischen sind es 27!“

Genau dieser Blick über den Tellerrand, das Zulassen von externer Hilfe und die Beharrlichkeit bei Widerständen sind Eigenschaften, die ein Unternehmer braucht, wenn er sich mit dem großen Thema Prozesssicherheit auseinandersetzen möchte. Denn sie definiert sämtliche Abläufe in einem Unternehmen, die immer wieder auf die gleiche Art und Weise stattfinden. So schafft sie Spielraum für alles Unerwartete und Neue, das ein Unternehmen immer wieder herausfordert.

Was bedeutet Prozesssicherheit?

Technische Sicherheit durch zuverlässige Maschinen wird heute als selbstverständlich angesehen. Sichere Prozesse sind alle geplant durchgeführten Aktivitäten, die zu einem vorher definierten Ziel führen. Der Kernprozess einer Tischlerei reicht von der Kundenanfrage über Arbeitsvorbereitung, Produktion und Montage bis hin zum Zahlungseingang. Zusätzlich gibt es Managementprozesse, z. B. zur Unternehmenssteuerung und -entwicklung. Weitere unterstützende Prozesse sind etwa Buchhaltung und Datenverarbeitung.

Prozesssicherheit bedeutet, dass all diese Aktivitäten eindeutig aufeinander abgestimmt sind, damit jeder Mitarbeiter weiß, was er wann und wie zu tun hat. Wird beispielsweise eine Montage verschoben, muss klar sein, wer diese Information benötigt und wer wann entscheidet, ob die Produktion daraufhin umgestellt wird.

Blick auf das ganze Unternehmen

Als bei der Firma Palstring eine Investition in die harten Faktoren des Unternehmens anstand – Anschaffung einer neuen Plattensäge mit automatischem Lager und eines Kantenanleimers mit Rückführung sowie Austausch einer der zwei liegenden CNCs gegen ein vertikales Bearbeitungszentrum –, kam über einen Kontakt zum Fachverband des Tischlerhandwerks Nordrhein-Westfalen der Hinweis auf Produktionsoptimierung im Sinne des Leanmanagements. Die Teilnahme an einem Handwerker-Frühstück der Werkstatt 4.0, zu dem Martin Buck und Christof Högemann regelmäßig einladen, gab dann den Ausschlag dafür, externe Hilfe zu nutzen. Es galt nun, alle Produktionsprozesse im Unternehmen infrage zu stellen und zu verbessern.

Unterstützung von außen

Für die Umsetzung holte sich Oliver Palstring, Tischlermeister und Betriebswirt des Handwerks, dann sowohl den Fachverband des Tischlerhandwerks NRW als auch die Berater der Werkstatt 4.0, Martin Buck und Christof Högemann, ins Boot. Zunächst wurde durch den Leiter der Beratungsstelle, Dieter Ribbrock vom Fachverband, die Planung der Maschinenaufstellung mit neuer Plattensäge, Kantenanleimer und Bearbeitungszentren erstellt. Sie diente als Grundlage für die Gespräche zwischen den Maschinenherstellern, den Absaugspezialisten und den Technikern der Firma Palstring. Nachdem die Entscheidungen für bestimmte Maschinen gefallen waren, wurde das Werkstattlayout, unter Berücksichtigung aller Maschinen, Materiallagerplätze, Arbeitsplätze und Werkstücktransportwege, weiterentwickelt. Die in der Produktion tätigen Mitarbeiter konnten sich in einem Workshop intensiv einbringen und die Planung an einem Modell der Werkstatt nachvollziehen.

Ein Problem der bestehenden Fertigung lag darin, dass sowohl die große Stückzahl an Küchenkorpussen als auch die aufwendiger zu produzierenden Sonderteile (Arbeitsplatten, Fronten, Badezimmermöbel) denselben oder einen ähnlichen Weg durch die Produktion zurücklegten. Zusätzlich waren die einzelnen Flächennutzungsarten nicht eindeutig zugeordnet: An vielen Stellen war unklar, ob eine Fläche zum Arbeiten, Transportieren oder als Zwischenlager dienen sollte. Die Folge war eine permanente gegenseitige Behinderung aller Arbeiten.

Trennung von Standard- und Sonderbau

Die bestehende Produktionsstätte ist in verschiedenen Bauabschnitten entstanden. Aufgrund der Zufahrtswege und einer zweiten Ebene oberhalb der Anlieferung konnte die Anordnung der einzelnen Fertigungsbereiche zueinander nur eingeschränkt verändert werden. Der ausschlaggebende Punkt für die deutliche Verbesserung des Fertigungslayouts war ein Wanddurchbruch zwischen Plattensäge und Korpuspressen an der Stelle, wo zuvor das Magazin stand. So konnten zwei Kreisläufe geschaffen werden, die ziemlich unabhängig voneinander sind: Im inneren werden auf kurzen Wegen 80 % des Materials mit standardisierten Arbeitsschritten bewegt und bearbeitet, im äußeren Kreis läuft die Sonderfertigung mit aufwendiger Bearbeitung und geringerer Geschwindigkeit. Dadurch entsteht zwar eine kurze Gegenverkehr-Situation neben der Plattensäge, doch dafür konnte eine vollständige Trennung zwischen Standard- und Sonderbau erreicht werden.

Automatischer Bestellprozess im Hintergund

Das Magazin erhält wieder einen zentralen Standort. So werden vor allem die schweren Schubkastenführungen dort bewirtschaftet, wo sie benötigt werden. Die klare Festlegung aller Standardmaterialien, die in der Werkstatt auftragsunabhängig jederzeit zur Verfügung stehen müssen, ermöglichte es, die Lagerplätze exakt zu definieren und ins Layout einzuplanen. „Die Erstellung der Artikelliste war ein Mordsaufwand“, erinnert sich Palstring, doch jetzt unterliegen im Unternehmen mehr als 2000 Teile der Prozesssicherheit eines Standardartikels: Über einen im Hintergrund laufenden Bestellprozess sind sie jederzeit ohne Stockungen und Suchzeiten oder gar kostenintensive Expressbestellungen verfügbar. Mit dem Experten der Werkstatt 4.0 wurde zudem ein Retourenmanagement eingeführt, das eine besondere Behandlung von nicht benötigten Kommissionsartikeln gewährleistet. „Unsere Buchhaltung wundert sich über die Beträge, die dahinterstehen“, lacht Oliver Palstring.

Entspannt arbeiten ohne Überstunden

„Es ist viel ruhiger bei uns geworden“, sagen die Brüder Oliver und Holger Palstring, die das Familienunternehmen in vierter Generation führen. Und dabei wurde die wöchentliche Arbeitszeit von 40 auf 38,5 Stunden zurückgefahren. Trotzdem ist das Unternehmen in der Lage, die Fertigung ohne Überstunden phasenweise auf 130 % des Plans laufen zu lassen. Diese Ruhe im Unternehmen basiert nicht auf einem Mangel an Arbeit, sondern auf der Prozesssicherheit.

Die Kommunikation von Auftragsdetails wie z. B. Zeichnungen vom Büro in die Produktion erfolgt über Tablet-PCs, die in der gesamten Werkstatt in jedem Arbeitsbereich zur Verfügung stehen. So können die durchschnittlich 40 DIN-A4-Seiten, die zu einem Küchenauftrag gehören, überall eingesehen werden. Mit der Unterstützung eines Software-Entwicklers ist es der Firma Palstring gelungen, ihre Produktion digital so darzustellen, dass jeder sich immer über den aktuellen Fertigungsstand einer bestimmten Küche informieren kann. Das nutzt die Teamsitzung für die Produktion am großen Bildschirm oder jeder einzelne Mitarbeiter an seinem Tablet.

Zuverlässigkeit ist auch Chefsache

Prozesssicherheit nimmt Oliver Palstring aber auch ganz persönlich ernst und signalisiert das den Mitarbeitern: Donnerstagvormittag ist er zuverlässig für alle immer im Haus und alle 14 Tage nimmt er an der wöchentlichen Teamsitzung teil. Aus dem gesamten Projekt zieht er folgendes Fazit: „Alle diese im letzten Jahr zur Prozesssicherheit unternommenen Schritte haben uns absolut in die Neuzeit katapultiert!“

Der Autor

Martin Buck, Tischlermeister und Industriedesigner, erarbeitet effiziente Produktionsprozesse für Schreiner und Tischler und bindet die Beschäftigten stets ein.

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