Klasse gedacht und gemacht

I Johann Putz, gelernter Schreiner und Rosenheimer Holztechniker, wollte es vor 14 Jahren nochmal wissen: Nach jahrzehntelanger Erfahrung im Bauelementehandel – speziell auch für Fenster und Türen – entschloss der damals 45-Jährige sich zum Schritt in die Selbstständigkeit und gründete die Putz Fenster & Türen Design GmbH. Das Unternehmen nahm eine beeindruckende Entwicklung. Mit 70 Mitarbeitern produziert es heute pro Jahr 40 000 Kunststoff- und 2000 Alufenster. Hinzu kommen je 3000 Alu- und Kunststoffhaustüren, Hebe-Schiebe-Systeme und Insektenschutzlösungen. Das geschieht in zwei großen Produktionshallen, ausgestattet mit einem hochmodernen Maschinenpark.

Und in der dritten Halle am Firmensitz in Büchlberg (Landkreis Passau) fliegen seit Januar 2016 auch Holzspäne: Johann Putz investierte einen Millionenbetrag in eine komplett neue Holzfensterfertigung und ist damit jetzt Komplettanbieter quer über alle Materialien für seine rund 200 Kunden aus Fachhandel und Handwerk. Die meisten davon sind Schreinerkollegen, Endkunden beliefert Putz nicht. Dafür verfügt er über eine großzügige Ausstellung, in der ein repräsentativer Querschnitt der kompletten Produktpalette attraktiv präsentiert wird.

Putz hat sich im Zuge der Planung der neuen Fertigung intensiv mit aktuellen Technologien und Entwicklungen auseinandergesetzt. Dabei spielten die Aspekte Zukunftssicherheit und Qualität eine zentrale Rolle. Grundsätzlich entschied er sich für das Prinzip der gedübelten und verleimten Kontereckverbindung. In der Produktionshalle für Holzfenster finden sich nur Maschinen und Technologien vom Feinsten. Und die produzierten Fenster überzeugen nicht nur technologisch. Ihre Oberflächen haben tatsächlich Möbelqualität.

Als er mir das alles zeigt, bemerkt Johann Putz meine Begeisterung und erzählt: „Genau das war auch mein Ziel: Holzfenster in herausragender Qualität zu produzieren. Dabei ist die Oberfläche das Allerwichtigste. Sie muss perfekt sein. Und nur wenn Qualität und Service rundum stimmen und den Kunden überzeugen, können wir uns dem unsäglichen Preiskampf auf dem Markt entziehen. Schließlich wollen und müssen wir ebenso wie auch unsere Partner aus dem Schreinerhandwerk Geld mit unserer Arbeit verdienen.“

So stieß eine Neuentwicklung aus dem Hause Martin bei Johann Putz Anfang 2015 auf besonderes Interesse: Mit dem Technologiekonzept „Q-Fin“, so das Versprechen des Ottobeurer Maschinenherstellers, sollten sich bislang nicht gekannte Oberflächenqualitäten erreichen lassen. Das Besondere: QuerschliffBandaggregate trennen die Holzfasern quer zur Faser mit einem Abtrag von lediglich 1/10 mm ab. Die Folge: Die Fasern stellen sich nach dem Grundieren bzw. Lackieren nicht mehr auf und das macht den Lackzwischenschliff überflüssig. „Als ich mir die Maschinen ansah, habe ich das Rationalisierungspotenzial schnell erkannt. Denn einerseits würden wir die Herstellkosten deutlich verringern und andererseits einen Sprung in Sachen Oberflächenqualität machen können.“

So kam es auch. Putz investierte rund 120 000 Euro in eine Q-Fin. Auch alle seine Standardmaschinen orderte er übrigens in Ottobeuren. Der Schliff der Einzelteile auf der Q-Fin ist so präzise und effektiv, dass es im Bereich der Oberfläche keine Schleifarbeitsplätze mehr gibt. „Wir sparen so mehr als 20 Prozent bei den Herstellkosten.“

Dieser Erfolg wurde auch möglich, weil die Spezialisten des österreichischen Lackherstellers Adler sich sehr frühzeitig intensiv mit der Q-Fin-Technologie auseinandergesetzt haben und die Oberflächensysteme kundenindividuell darauf abstimmen. Von dieser Pionierarbeit profitiert auch Putz. Die Oberflächen, die er auf der komplett von Finiture konzipierten und realisierten Oberflächenanlage erzielt, sind kaum zu toppen. I

Die Technologie der Q-Fin von Martin haben wir in der Januarausgabe 2015 des BM ausführlich beschrieben. Hier geht es direkt zum Beitrag:

Johann Putz hat mir gesagt, dass er durch den Einsatz der Q-Fin satte 20 bis 25 % der gesamten Herstellkosten einspart. Dafür sorgen der Wegfall von Handschleifarbeitsplätzen und ein deutlich optimierter Materialfluss. Ganz abgesehen von einer Oberflächenqualität, wie man sie selten antrifft. Aber genau das ist ja sein Credo: „Die Oberfläche ist das Allerwichtigste“. Ziel also erreicht – und trotz der 120 000 Euro, die er in die Maschine investiert hat, freut er sich: „In 1,5 bis 2 Jahren hat sich die Anschaffung bereits amortisiert.“ Gut gedacht und gemacht, finde ich!