Luft und Liebe

von Anna-Katharina Ledwa

Die Liebe zum Leichtbau hat Jan Voß von seinem Vater übernommen. Er ist 2009 in das Unternehmen eingestiegen, welches Klemens Mormann einst mit Johannes Voß, dem Vater von Jan Voß, gründete. Was die beiden damals antrieb? „Wir wollten Gewichtsersparnis für großformatige Platten schaffen. Die Nachfrage war da und wir sind mit ihr gewachsen“, erklärt Mormann.

Besonders bemerkbar machen sich die Vorteile der Wabenplatten-Bauteile mit Papiermittellage, wenn es um Mobilität und lange Lebensdauer geht. Bei Elementen, die viel hin und her gefahren und oft auf- und abgebaut werden, spürt man den Mehrwert deutlich. Mormann: „Konventionelle Messestände aus Spanplatten werden zum Beispiel nur einmal verwendet. Unsere Produkte aber werden von den Kunden viele Male auf- und abgebaut.“ Durch die Gewichtsoptimierung können zudem an anderer Stelle Kosten gespart werden: „Einen Messestand auf der Basis von Papierwaben kann man mit wenigen Personen aufbauen. Stehtische für einen Empfang im Foyer können sogar von jemandem alleine transportiert werden,“ sagt Voß. Ein weiterer Spar-Faktor: Durch leichtere Bauteile aus Wabenplatten können auch leichtere Beschläge eingesetzt werden, die nicht so viel Material tragen müssen.

Vomo hat auch ein modulares Wandsystem entwickelt, das sich an alle möglichen Anforderungen anpassen lässt. Oberflächen gibt es ganz nach Wunsch und ein eigens entwickeltes Verbindersystem sorgt für einen schnellen und einfachen Aufbau.

Doch nicht nur im Messebau punkten die leichten Elemente: Vomo springt auch da ein, wo zum Beispiel die Türenindustrie an ihre Grenzen stößt. „Bei uns gibt es Türen bis zu 195 cm Breite und 350 cm Höhe und die Plattenstärken liegen bei 20 bis 100 mm“, so Mormann.

Bearbeitungsmöglichkeiten ganz nach Kundenwunsch

Zwar habe Egger mit seiner Eurolight die Leichtbauplatte populär gemacht, doch Vomo bietet so viel mehr als bloße Wabenplatten mit offenen Kanten. Eine eichenfurnierte Schiebetür mit fertigen Fräsungen für Griffmuschel, Führungsschiene und Beschläge? Das ganze auch noch schwer entflammbar? Kein Problem für das Team von Vomo. Und das ist noch eine der leichtesten Übungen. Beschläge können vom Kunden vorgegeben werden und sind auf Wunsch bereits fertig eingesetzt. Wenn der Tischler sich nicht selbst um Beriegelung, Deckschicht und Dekor einer Leichtbauplatte kümmern möchte, dann muss er das dank Vomo auch nicht.

Ab Stückzahl eins bedient das Unternehmen jeden Geschäftskunden. Dazu gehören unter anderem Messegesellschaften, Museen und Architekten aus aller Welt, aber auch der Tischler von nebenan. „Die Kunden arbeiten gerne mit uns zusammen,“ erzählt Jan Voß stolz, „viele Neukunden kommen durch Empfehlung zu uns.“ Der Kundenstamm ist groß. Hat ein Kunde einmal mit den Spezialisten gearbeitet, entsteht daraus in den meisten Fällen ein langfristiges Geschäftsverhältnis.

Flexibilität steht ganz weit oben

Um für alle Kunden das Beste zu geben und in der Fertigung jedes Problem lösen zu können, steuert das Unternehmen die Prozesse so, dass Automatisierung nur punktgenau da stattfindet, wo sie gebraucht wird. „Wir haben den Maschinenpark optimiert, um flexibel zu bleiben und auf alle Wünsche eingehen zu können“, erläutert Voß. Flexibilität steht für Mormann und Voß ganz weit oben. Das fängt mit geringen Stückzahlen an und hört bei den in der Platte integrierten Kabelschächten noch lange nicht auf. Gerade wenn es um Speziallösungen geht, ist das Unternehmen der richtige Ansprechpartner. Geschwungene Ausstellungswände oder Bauteile mit integrierten Sensorflächen gegen Diebstahl im Museumsbereich gehören ebenso zum Repertoire.

Auch rückstellfähig und nachhaltig sowieso

Auch wenn der Unterschied von leicht zu schwer oft nicht sichtbar ist, die Vorteile der Papierwabe leuchten ein. Hinzu kommt das Argument für die Langlebigkeit: „Die Wabenplatte hat nicht das typische Dauerkriechverhalten einer Spanplatte, sondern eine hohe Rückstellfähigkeit. Dem Regalboden aus Spanplatte kann man quasi beim Durchbiegen zuschauen, während die Wabenplatte hoher Belastung standhält und sich danach wieder in ihre ursprüngliche Form bewegt.“

Und wie ist das mit der Nachhaltigkeit? Erstens besteht so eine Wabenplatte aus viel Luft – auf sein Volumen gesehen, hat der Werkstoff also sehr wenig Massivholzanteil. Zweitens arbeitet Vomo bei der Verklebung mit verschiedenen Weißleimen und nicht mit PU-Klebstoffen. Drittens haben die Produkte eine hohe Wiederverwendbarkeit und zu guter Letzt versorgt sich das Unternehmen in seiner Produktion auch noch teilweise autark, indem Holzabfälle und Photovoltaikstrom zur Energiegewinnung eingesetzt werden.

Mit der Spezialisierung ganz weit vorne im Markt

Der Einsatz von Leichtbauplatten macht in vielen Bereichen Sinn, sonst würde Vomo seinen Umsatz nicht in jedem Jahr steigern. Das Unternehmen hat mittlerweile 25 Mitarbeiter: Tischler, Meister, Techniker – die meisten sind von Anfang an dabei. Ohne das Team aus qualifizierten Fachkräften ständen sie nicht da, wo sie heute stehen, davon sind Voß und Mormann überzeugt.

Klemens Mormann ist für die kaufmännische Leitung und die Werksleitung des Unternehmens zuständig. Jan Voß’ Aufgabe ist neben der Produktentwicklung vor allem der Vertrieb: Akquise, Kundenbetreuung und auch mal Vorträge. Das viele Reisen kostet den 39-jährigen wertvolle Zeit mit seiner jungen Familie. Doch wenn man sich mit ihm unterhält, merkt man ihm seine Leidenschaft für die Welt des Leichtbaus deutlich an und dafür bringt er auch gerne mal das eine oder andere Opfer.

Welche Wünsche bleiben da noch offen für die Zukunft? Voß: „Jetzt ist die Optimierung der Prozesse in der Arbeitsvorbereitung und der Kommunikation mit den Kunden an der Reihe. Auch unsere Internetpräsenz wird aktuell aufgearbeitet und umgestaltet sodass wir demnächst in neuem Glanz erstrahlen können.“

Was das Ziel aller Anstrengung sein soll, ist klar: Vomo soll DIE eine Marke für Wabenplatten mit Papierkern werden.

Vomo Leichtbautechnik GmbH & Co. KG

48366 Laer

www.vomo-leichtbautechnik.de

Das hat mich erstaunt

Beachtlich leicht

„Nehmen Sie die Platte einmal selbst in die Hand, dann spüren Sie, wie leicht die ist“, fordert mich Jan Voß, Geschäftsführer der Vomo Leichtbautechnik, auf. Ein bisschen misstrauisch spanne ich alle Muskeln an und packe die Sandwichplatte. 2800 x 1000 x 40 mm misst sie immerhin. Ich staune nicht schlecht, als ich die Platte mit weißem HDF-Deck ohne Probleme anhebe. Sie wiegt knapp 25 kg. Eine MDF-Platte mit den gleichen Abmessungen würde deutlich über 80 kg wiegen. Ich denke: „Eine Gewichtsersparnis von gut zwei Dritteln ist eine beachtliche Leistung.“

Als Tischlergesellin weiß unsere Autorin Anna-Katharina Ledwa, was eine vergleichbare MDF-Platte wiegen würde.
Foto: Vomo