Mach es einfach leichter

Jacqueline Koch

„Wenn ich Möbel bauen will, dann in bester Qualität, und wenn ich auf ein Bauteil drücke und es zu knistern anfängt, dann ist mein Anspruch nicht erfüllt.“ Michael Schäpers weiß, wovon er spricht. Der gelernte Schreiner studierte Holztechnik in Rosenheim und war schon damals von den am Markt erhältlichen Leichtbaulösungen nicht überzeugt. „Viele Leichtbauprodukte erfüllen die Erwartungen der Anwender nicht.“

Die Idee zu einem Werkstoff, mit dem man leichte Möbel bauen und gleichzeitig viele andere Probleme lösen kann, entstand während einer Vorlesung: ein Leichtbauprodukt, nicht wie üblich mit Waben- oder Schaumkern aufgebaut, sondern mit einem zweifach gekrümmten Schalentragwerk und einer form- und stoffschlüssigen Verbindung: Das Schalentragwerk als Mittellage rastet in die Decklagen ein und wird zusätzlich verklebt. „Diese Entwicklung erlaubt es, jede einzelne Schicht bis an ihr physikalisches Maximum zu belasten. So entstehen ganz besondere statische Fähigkeiten“, erklärt der engagierte Unternehmer.

Von der Idee zur Produktion

Die Idee war klar, also ließ sich Michael Schäpers zwei Blechplatten mit einem Lochraster lasern, setzte Kugeln aus einem Kugellager ein, bestrich ein Textil mit Harz und drückte die Kugeln von beiden Seiten in das Material. So entstand die erste Kernstruktur. Diese wurde zwischen zwei Deckschichten verklebt, um einen Sandwichaufbau zu erhalten. „Um die entstandene Konstruktion auseinanderzubrechen, sind zwei Fingernägel draufgegangen, die Festigkeit war enorm und mir war klar: Das ist eine richtig gute Idee.“ Drei Monate später war das Patent angemeldet und im Frühling 2004 die Firma gegründet. „Die Idee war der leichte Teil, schwieriger war es, das entwickelte Produkt effizient zu produzieren.“

Klassische Maschinenbauer, die Schäpers ansprach, waren kaum für die Idee zu begeistern, eine Maschine zu bauen, von der man damals noch nicht wusste, wie man sie baut und wie sie letztlich produzieren soll. Also machte sich das Gründungsteam selbst an die Sache: Mit dem etwas artfremden Denken von Holzingenieuren entwickelten sie Maschinen, die so gut funktionierten, dass sie mit Aufträgen von anderen Maschinenbauern oder Entwicklungsprojekten für die Autoindustrie eine zusätzliche Geldquelle erschließen konnten.

Dank der intensiven Konstruktionsarbeiten während der ersten Jahre erwarb sich das Team von Lightweight Solutions auch den Ruf als Engineeringexperte. Mittlerweile ist Walter Schatt, Gründer von Schattdecor, als zweiter Gesellschafter mit in die Firma eingestiegen und ermöglichte es, die Investitionen zu tätigen, um Lisocore erfolgreich am Markt einzuführen.

Richtungsweisender Fertigungsprozess

Heute produziert ein wahrer Kosmos der Hochtechnologie den neuen Holzwerkstoff. Gefördert mit finanziellen Mitteln des Umweltbundesministeriums wurde eine einzigartige Produktionsanlage mit Demonstrationscharakter aufgebaut.

Der Produktionsprozess beginnt an der Beschickungsstation. Hier werden die Deckschichten eingelegt, in die Maschine eingeschwenkt und vermessen. Dann geht es weiter in die Bohr- und Beleimzone, hier werden die Vertiefungen in die Deckschicht eingebracht. 18 000 Bohrungen in weniger als 20 Sekunden. Im Auslauf folgen die Klebstoffaggregate. Auftragsköpfe fahren exakt auf die Bohrposition und schießen im Überlauf Klebstoffpunkte ein. In der Belegungsstation erhalten die gebohrten und beleimten Platten manuell die Kernstruktur. Mitarbeiter legen die erste und zweite Reihe Kernschicht in die Maschine ein. Dann wird die Deckschicht eingelegt und alles fährt in die Presse. Am Ende des innovativen Produktionsvorgangs: die fertige Leichtbauplatte auf Zehntel-Millimeter genau.

Leicht und leistungsfähig

Lisocore ist eine hochintelligente Holzwerkstoffplatte, die den Vorurteilen klassischer Leichtbauplatten im Schreinerhandwerk entgegentritt. Für Michael Schäpers liegen die Vorteile klar auf der Hand: In erster Linie ist es natürlich das geringe Eigengewicht der Platten. Doch zur Leistungsfähigkeit tragen vor allem die Dimensionsstabilität, Verbundfestigkeit, Biegefestigkeit, geringe Kriechneigung und die gute Planlage bei. Weil die Kernstruktur variabel gestaltet werden kann, lassen sich zudem die technischen Eigenschaften gezielt beeinflussen.

Lisocore zum Anfassen

Die für die Verarbeitung benötigten technischen Daten werden im hauseigenen Prüflabor exakt ermittelt. Das Ergebnis: ein detailliertes technisches Datenblatt.

Dazu gibt es eine Vielzahl von Handmustern, die dem Verarbeiter klassische und moderne Verbindungsmöglichkeiten, Schmalflächenbekantungen, Oberflächenbeschichtungen und Möglichkeiten der Kabelintegration zeigen. Dabei wird deutlich: Kanten halten, selbst wenn man mit voller Kraft daran zieht. Aber der Clou: Auch die Beschläge halten – im Gegensatz zu manch anderen Leichtbauprodukten – und auch das Rein- und Rausklicken klassischer Topfbandbeschläge ist problemlos möglich – schnell und ohne jede Beschädigung. Und bei alledem wiegt beispielsweise eine 25 mm starke Lisocore-Platte nur die Hälfte einer Spanplatte, hält aber doppelt so viel aus.

Anwendungsbeispiele auf der Interzum

Auch auf der diesjährigen Interzum in Köln können die Platten bezüglich Verbindungstechnik, Kantenfestigkeit und der Kabelintegration getestet werden. Viele Ideen und Anwendungen wurden bereits umgesetzt und sind als Exponate zu sehen. Michael Schäpers ist überzeugt, dass jeder Schreiner und Tischler seine Sichtweise verändert, wenn er den Leichtbau-Werkstoff Lisocore erst einmal getestet hat. Denn: „Es ist tatsächlich ganz leicht, damit zu arbeiten.“

Alle Fragen werden beantwortet

Da Leichtbau weder in der Schreinerlehre noch an den Hochschulen in ausreichender Weise gelehrt wird, sind die ersten Fragen, die typischerweise bei Lightweight Solution eintreffen, klar umrissen: „Wie bekomme ich eine Schraube rein, wie den Schichtstoff drauf, wie die Kante dran? Wie viel Gewicht ist möglich?“ Die Antworten erhält der Schreiner in Form von technischen Datenblättern und Verarbeitungsempfehlungen. Die technischen Daten werden mithilfe geeigneter Prüfvorrichtungen im hauseigenen Prüflabor ermittelt. Und so gibt es Klarheit zu allen physikalisch-technischen Fragen, die im Rahmen der Nutzung von Lisocore auftreten können.

Michael Schäpers stellt klar: „Wir schieben nicht einfach nur ein Produkt auf den Markt, wir beantworten alle offenen Fragen und geben Schreinern alle Daten an die Hand, um das Produkt problemlos und einwandfrei zu verarbeiten. Nur so ist ein Leichtbauprodukt wirklich effizient. Jeder weiß, was bei einer Spanplatte zu tun ist, aber so ein Werkstoff ist anders und ich muss anders vorgehen, das ist der Kernpunkt, warum wir so ausführliche Dienst- und Prüfleistungen erbringen – dieser Service ist notwendig, um Schreiner in eine Wohlfühlzone mit dem Leichtbau zu bringen.“

Großflächige Bauteile und neue Möbelideen

Aktuell setzen überregionale Schreiner das Produkt meist im Projektgeschäft ein, weniger in der klassischen Möbelproduktion. Dabei bietet der Verbundwerkstoff besonders für neuartige Möbel viel Potenzial. Großflächige Bauteile wie Tischplatten, Trennwände oder Schiebetüren sind prädestiniert für Lisocore – egal ob eine großformatige Schiebetür für einen hochwertigen Innenausbau an die Decke muss oder eine Tischfläche in maximaler Größe ohne Zarge gewünscht wird. Im zweiten Fall bietet die Platte sogar einiges mehr als Leichtigkeit und Stabilität. Dank der Hohlkonstruktion kann in die Tischplatte zudem eine komplette Elektrifizierung, z. B. für das kabellose Aufladen von Handys, unsichtbar integriert werden. Die realisierbare Spannweite ist enorm und Beschläge können viel besser in der Oberfläche befestigt werden als bei anderen marktüblichen Leichtbauplatten, so die Aussage des Unternehmens.

Momentan können die Produkte direkt bei Lightweight Solutions bestellt werden. Mittelfristig soll der Vertrieb über Händler in Deutschland und Handelsvertreter im Ausland erfolgen.