Viermal „anders“ – eine Adresse

„Wenn ich bis zu meinem 40. Geburtstag den Betrieb nicht zu 80 % mit Selbstläufern auslasten kann, suche ich mir eine neue Herausforderung“, entschloss sich Torsten Anders, als er 1997 mit dem Meisterbrief in der Tasche in der Bau- und Möbelschreinerei seiner Familie mit neuen Ideen durchstartete. Damals beschäftigte die Schreinerei 15 Mitarbeiter und machte vor allem mit Ladenbau und Gaststätteneinrichtungen Umsatz. Heute – mehr als 15 Jahre später – zählt die umfirmierte Anders GmbH 55 feste Mitarbeiter und gilt als Chamäleon der Branche. Denn das Motto ist Programm: Viermal „anders“ – eine Adresse! Der Unternehmenskern – Holzwerkstoffe – ist geblieben, die Fertigung nicht. Heute bietet die Firma moderne Serienfertigung, professionelle Mineralwerkstoff- und Oberflächentechnik und exklusiven Objektbau.

Die Anfänge lagen im Objektbereich, heute dem drittgrößten Umsatzsegment. Aber da die Region im bayerischen Oberfranken, direkt an der Grenze zu Thüringen, kein dauerhaft profitables Privat- und Objektkundengeschäft versprach, stieg Torsten Anders bereits Mitte der 90er-Jahre in den Mineralwerkstoffbereich ein, dem heute zweitgrößten Umsatzsegment. Die Zeit, in der Torsten Anders die ersten Waschbecken fertigte, war geprägt von Tüfteleien, komplexen Eigenentwicklungen, unzähligen Testserien, intensiver Händlersuche und viel Geduld. Aber es hat sich gelohnt. Anfang des neuen Jahrzehnts fertigte Anders bereits Formteile in enormen Mengen. Heute übersteigen die Fertigungskapazitäten den Bedarf in Deutschland und der Vertrieb wird über eigene Vertriebsmitarbeiter und enge Partnerschaften mit Herstellern vorangetrieben.

Hi-Macs-, Staron- und Corian-Platten in fast allen Farben und Größen füllen das riesige Lager. „Da die Planungsphasen im Objektbau immer länger, die Ausführungszeiten aber immer kürzer werden, ist dies unsere Absicherung, um schnell reagieren zu können“, erklärt Schreinermeister Anders. Langfristig geplante Projekte werden meist über den Preis entschieden, kurzfristige über die Umsetzbarkeit. Welches Material letztlich zum Einsatz kommt, hängt von Faktoren wie dem Preis, dem Farbspektrum, der Menge und dem Lagervorrat oder direkten Kundenvorgaben ab. Vor allem mit dem Distribiutor von Hi-Macs, Klöpfer Surfaces, arbeitet die Schreinerei eng zusammen. Kunden bestellen bei Klöpfer Surfaces z. B. ein Waschbecken, dann wird es in den Anders-Werkstätten gefertigt und von dort direkt an den Kunden verschickt.

Aber die Zusammenarbeit geht darüber hinaus. Bald wird ein gemeinschaftlich entwickeltes Duschmodell aus dem Mineralwerkstoff auf den Markt gebracht und auch eine gemeinsame Internetplattform mit innovativen Produkten prämierter Designer ist in Planung. Speziell im Bereich der Eigenentwicklungen arbeitet Torsten Anders zudem eng mit den Innovationsberatern der IHK zusammen.

Das Hauptgeschäft der Mineralwerkstoffe bildet die Konfektionsware im Sanitärbereich. Etwa 40 % der Herstellung fällt auf reine Formteile. Der Konfektionsbereich macht etwa 30 % aus und weitere 30 % ergeben sich aus der individuellen Konfektion, wie komplexen Einzelaufträge von anderen Schreinereien, Küchenstudios etc. Momentan fertigen 15 feste Mitarbeiter auf 1000 m2 Fläche. Die Werkstatt für das Mineralwerkstoffsegment liegt in Lichtenfels-Schönsreuth, wo die Schreinerei 1948 von Torsten Anders Großvater gegründet wurde. Heute findet sich hier ein CNC-Bearbeitungszentrum sowie Plattensägen, eine Breitbandschleifmaschine, Hochglanz-Polieranlagen, Vakuumpressen und unzählige Schleiftische inklusive einer Absaugung über jedem Arbeitsplatz. Aktuell werden hier über 200 Säulenwaschtische für eine Luxushotelkette gefertigt.

Dank des ausgereiften Maschinenparks werden alle Becken CNC-gefräst. So ist ein Becken wie das andere – mit null Toleranzen. Angesichts der hohen Auftragsvolumen ist eine perfekte Arbeitsorganisation unabdingbar.

Die zugeschnittenen Platten werden zwischen zwei Heizplatten erhitzt und dann in einer vorgefertigten Biegeschablone unter einer Vakuummembran geformt. Das Ergebnis nach dem Abkühlen ist exakt so, wie es die Zeichnungen vorgeben. Danach werden die Kanten gefräst und vorgeschliffen. Die einzelnen, so gefertigten Teilelemente werden auf das Untergerüst aufgebracht, zusammengefügt, verklebt und am Ende nochmals geschliffen. Das Ergebnis: eine durchgängige, puristische Einheit mit einheitlichem Glanzgrad. Die optischen und haptischen Vorteile des Mineralwerkstoffs kommen voll zum Tragen.

Die Erfahrungen in der Serienfertigung übertrug Anders auch auf die Mineralwerkstofffertigung. Es gibt individuelle Arbeitsplätze für Allrounder und Bereiche für Spezialisten – wie der Bereich, wo die Halbschalen verklebt werden. Hier finden sich an jedem Platz sorgsam aufgereiht Zwingen, Zulagen, Kleberkartuschen und Reinigungsmittel für die Klebefugen; direkt daneben ist der Schleifarbeitsplatz mit verschiedenen Schleifpapieren. Da häufig parallel Becken für verschiedene Aufträge gefertigt werden, erhält jeder Auftrag einen Auftragszettel inklusive Barcode. Mit diesem Strichcode werden an den Maschinen die Werkstücke identifiziert – so werden viele Fertigungsschritte automatisiert. Beispielsweise wird über einen Barcodescanner an der CNC das passende CNC-Programm geladen und automatisch ausgeführt. Eckdaten wie Auftragsstatus, derzeitiger Bearbeitungsschritt und verantwortlicher Mitarbeiter sind innerhalb weniger Sekunden abrufbar.

Auch Kunden der Anders GmbH können mittels EDV den Produktionsprozess einsehen und in Echtzeit die Fertigung verfolgen – das erhöht die Planungssicherheit. Da Technik ein Steckenpferd von Torsten Anders ist, macht ihm dieser Bereich besonders Spaß. Zurzeit entwickelt er in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut einen Funkchip, der noch während der Möbelherstellung integriert wird und so eine perfekte Transparenz der Förderkette realisieren soll.

Die Fertigung der anderen Segmente wurde vor drei Jahren aus Platzmangel in eine ehemalige Polsterfabrik in das 15 km entfernte Weidhausen verlegt. Hier gibt es keine große Glasfront oder einen repräsentativen Eingang, dafür eine nüchterne, zweckmäßige Gewerbeimmobilie mit viel Platz. Genau das, was Torsten Anders sucht, denn „nicht der äußere Schein zählt, sondern das, was wir leisten können – und das ist einiges!“. Auf über 5000 m2 finden Werkstätten, Lager und Büro Platz. Nur wenige Büroräume wurden eingerichtet, da das typische Angebots-Procedere bei Anders kaum zum Tragen kommt. „Wir bekommen von unseren Kunden meist ein Kostenbudget vorgegeben und müssen anhand dieses alle Eckdaten des Auftrages erfüllen. Wichtig ist, dass Optik und Qualität stimmen. Wie welches Material verbaut wird, bleibt uns überlassen“, bestätigt die Büroleiterin und Ehefrau von Torsten Anders.

Die meiste Fläche im Zweitgebäude wird für die hochmoderne Serienfertigung, den umsatzstärksten Bereich, genutzt. Angefangen hat dieser Betriebszweig im Jahre 2005 mit einigen Prototypen für ein Esszimmer. Innerhalb weniger Monate kam der erste Großauftrag: 600 Möbelhäuser mussten innerhalb von sechs Wochen mit einem Messeobjekt beliefert werden. So wurde Anders vor knapp sieben Jahren zum Partner der Möbelindustrie. Damals war dieser Auftrag für das 15 Mann starke Team in Schönsreuth noch eine riesige Herausforderung – die Maschinen liefen im Dauerbetrieb, Kartons mussten entwickelt und ein Spe- ditionsnetz aufgebaut werden. „Nach etwa zweieinhalb Jahren hatten wir den Ablauf perfektioniert und auch den Maschinenpark sowie die Manpower so ausge- baut, dass wir nahezu jeden Auftrag annehmen konnten. Und heute arbeiten wir praktisch „Just-in- time“, erklärt der Schreinermeister. Und die Aufträge kamen. Der Qualitätsvorsprung im Vergleich zur Fertigung im Ausland ließ Neukunden zu Stammkunden werden. Inzwischen fertigt die Manufaktur u. a. 50 Tischmodelle in 56 Variationen. Im Fokus stehen diverse Tischserien für Polstermöbelhersteller in ganz Deutschland. Firmeninterne Polsterer und Metallarbeiter ergänzen das Schreinerteam. Dank dieser Verzahnung entstehen Produkte innerhalb einer Firma, die früher von vielen verschiedenen Firmen produziert wurden.

Zwischen einem Serienauftrag inklusive aller Details und dem Verladetermin liegen meist nur zwei Wochen. Dank eines ausgeklügelten Baukastensystems der Möbelserien ist das aber möglich. Das Team erhält einen Rahmenauftrag mit Angaben zur Holzart, Auszugssystem und Plattenform – so kann die Grundversion gefertigt werden und erst kurz vor Auslieferung folgen meist die Angaben zur Oberfläche, ergänzenden Materialien etc. Erst dann wird das Endprodukt konfektioniert und verladen.

Heute gilt Anders als Partner vieler Polstermöbelhersteller – von der ersten Idee bis zur Serienfertigung. Neben der reinen Serienfertigung übernimmt das Team von Anders inzwischen auch die Neuentwicklung von Prototypen. Der Kunde, meist ein großes Möbelhaus, gibt nur eine Idee vor. Das Design, der Bau des Prototyps, die Kalkulation und die Systemanpassung zur Serienreife erfolgt in der Schreinerei. Aber auch eigeninitiierte Möbeldesigns werden gebaut und über den firmeneigenen Vertrieb auf den Markt gebracht.

Ebenso zum Kerngeschäft der Möbelfertigung zählt der Innenausbau von Wohnmobilen, Schiffen oder Shops. Nur die Montage lagert Anders aus, die externe Teams oder der Kunde selbst vor Ort übernehmen. Nur so kann eine maximale Auslastung aller Maschinen dauerhaft gewährleistet werden, da die Montage eines Großauftrages schon mal ein Viertel aller Mitarbeiter beschäftigen kann. Zwar wechseln die Mitarbeiter, je nach Auftragslage, auch innerhalb der Werkstätten, aber die Fertigung steht im Fokus.

Für alle drei Segmente ist das letzte Standbein, die Oberflächentechnik, entscheidend. Denn in jedem Segment sind Lackierungen an der Tagesordnung und auch dieser Bereich hat sich über Jahre entwickelt. Angesichts begrenzter Möglichkeiten regionaler Industrielackierer trafen Ende der 90er Jahre vermehrt Anfragen zu Effektlackierungen, Metalleffekten oder Möbelveredelungen ein und das Anders-Lackierteam stellte sich den Herausforderungen. Inzwischen gelten die Mitarbeiter als Spezialisten beim Thema Lack.

Dank der Vielseitigkeit, der großen Auswahl an Werkstoffen und Bearbeitungstechniken reicht das Know-how des Anders-Teams weit über das typische Schreinertagesgeschäft hinaus. Anders ist dank seiner Großkunden nah am Markt und jede Abteilung profitiert davon. Sieht man alle Segmente auf einen Blick, ergänzen sich die einzelnen Teilbereiche perfekt. So entwickelte sich die Herstellung von Waschbecken aus Mineralwerkstoff zu einem Komplettangebot für den Sanitärbereich inklusive Badmöbel und Duschelementen. Der Möbelbau für Wohnmobile wurde durch Mineralwerkstoffelemente für die Küchen- und Sanitärausstattung ergänzt und das Hifi-Gehäuse, das einst ausschließlich aus MDF gefertigt wurde, gibt es heute in verschiedensten Materialien.

Die Liste dieser Entwicklungen ist endlos und bestätigt das Firmenprinzip der Vielseitigkeit. „Ich habe immer versucht, die Firma auf möglichst viele, voneinander unabhängige Standbeine zu stellen, um nicht von einer Branche und deren Wirtschaft leben zu müssen, sondern dem Team immer eine maximale Auslastung zu garantieren“, bestätigt Torsten Anders.

Speziell das Ursprungsgeschäft, der Objektbau, profitiert von dem umfassenden Leistungskatalog. Auch hier gibt es eine Besonderheit – die Spezialisierung auf hochwertige Furniere. Anders arbeitet nicht mit am Markt typischen Kunststoffplatten oder Fertigfurnieren, sondern produziert die benötigten Furniere selbst. Dank einer hochmodernen Durchlaufpresse bietet Anders unzählige Furniere für den hochpreisigen Bereich an. „Egal welches Trägermaterial, wir können jeden Kundenwunsch realisieren. Die Rohware ist jederzeit griffbereit und wir können selbst außergewöhnliche Sonderfurniere und Formate fertigen. Das ist ein echter Pluspunkt am Markt“, kommentiert Torsten Anders.

Torsten Anders steht im Fokus der gesamten Firmenentwicklung. Von Kollegen als „ehrgeiziger Tüftler“ beschrieben, ist er immer auf der Suche nach dem Besonderen. In seiner beruflichen Laufbahn hat er unzählige Techniken entwickelt, Maschinen umgebaut und Systeme zur Effizienzsteigerung vorangetrieben. „Ein Schreiner muss versuchen, mit den Mitteln, die ihm zur Verfügung stehen, die Anforderungen seiner Kunden zu erfüllen. Meiner Erfahrung nach zählen hier Engagement und Mut zum Risiko weit mehr als bloßes Kalkül“, rundet Torsten Anders ab.

Anders GmbH
96215 Lichtenfels
www.manufaktur-anders.de

Einen außergewöhnlichen Waschtisch aus seiner Kollektion „Private Space Furniture“ präsentierte der deutsche Designer Jannis Ellenberger im vergangenen Jahr auf der Mailänder Möbelmesse. Der Waschtisch wurde aus einer einzigen Mineralwerkstoffplatte thermogeformt und eignet sich daher besonders gut für die Serienproduktion. Gefertigt wird das Möbel, genauso wie die gesamte Möbelkollektion von Torsten Anders.

Der Waschtisch ist schlicht, aber dennoch multifunktionell. Er besteht aus einem Becken, Ablageflächen auf zwei Ebenen, einem Handtuchhalter sowie einem Behälter für Bürsten und klei-nere Gegenstände, wie beispielsweise Schmuck. Die Unterkonstruktion ist aus Holz. Der Entwurf erinnert an die früher im Schlafzimmer benutzten Waschkrüge, die man auf einem Tisch oder einer Kommode abstellte.

Die Möbelkollektion von Jannis Ellenberger folgt dem Trend, Wohnbereiche zu verschmelzen: In diesem Fall werden der Schlafbereich und das Bad zu einem gemeinsamen Zimmer. Die Kollektion wird durch ein Bett, einer Kombination aus Stuhl und stummem Diener sowie einer Bank, an der man auch Kleidung aufhängen kann, ergänzt.

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Die Autorin
Dipl.-Volkswirtin Jacqueline Koch ist freie Journalistin und Geschäftsführerin einer PR-Agentur, die auf Architektur und Design spezialisiert ist.
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