Emanzipiertes Multitalent

Wer nicht genau hinschaut, erkennt es nicht mehr. Und wessen Fingerspitzen nicht sehr sensibel sind, spürt es auch nicht mehr. Die Rede ist vom Unterschied zwischen natürlichem Holz oder Aluminium mit behandelten Oberflächen und Oberflächen aus Kunststoff, der sich in den vergangenen Jahren kontinuierlich verringert hat.

Einen maßgeblichen Impuls zu dieser Qualitätssteigerung hat bereits vor rund 15 Jahren das Unternehmen Renolit SE in Worms mit ihrer Dekorentwicklung „Golden Oak“ ausgelöst.

„Das honigfarbene Eichedekor setzte neue Maßstäbe in der Imitation von Holzstrukturen und erschloss den Folien – vor allem bei Fensterprofilen – zusätzliches Kundenpotenzial.“ Stefan Friedrich, heute Leiter des Geschäftsbereiches Renolit Exterior, erinnert sich noch lebhaft an diesen historischen Schritt, hat er doch seinerzeit die Qualitätskriterien für Kunststoffprodukte auf der Seite der Systemgeber maßgeblich vorangetrieben.

Golden Oak hat sich durchgesetzt – mit hochwertigem Druckbild, das damals keinerlei „Plastik-Gefühl“ mehr aufkommen ließ. Wesentlichen Anteil daran hatte die Tiefdrucktechnik, deren Maschinen derzeit mit bis zu sechs Farben arbeiten können.

Voraussetzung für einen hochwertigen Druck ist eine perfekt passende Basisfolie. Basierend auf der rund 60 Jahre alten Technologie des Kalandrierens wurde die Herstellung von Folien immer weiter entwickelt und verbessert. Eine größtenteils automatisierte Farbmischerei, automatische Dickenmessungen, Oberflächenkameras und nicht zuletzt hoch spezialisierte und erfahrene Mitarbeiter stellen sicher, dass die vielen Kilometer Basisfolie fehlerfrei aus den Anlagen kommen. In weiteren Arbeitsgängen wird dann die Basisfolie bedruckt und untrennbar mit dem Oberteil verbunden.

Neben den Holzdekoren profitiert auch die Qualität der Unifarben von der Weiterentwicklung in der Farb-, Druck- und Prägetechnologie. So sorgen Effektpigmente für einen metallischen Schimmer, der auch zurückhaltende Farben exklusiv und wertvoll wirken lässt. Zwischenzeitlich hat das Wormser Unternehmen eine eigene Kollektion an Metallicfarben mit mehr als zehn verschiedenen Farbtönen entwickelt. Eine hochwertige Haptik unterstützt die Vielfalt in der Fassadengestaltung. Holzporen wirken wie geschliffen, samtig-matte Strukturen fühlen sich an wie Softlack und raue Oberflächen sehen aus wie sandgestrahlt. Auch in punkto Funktionalität haben die Prägungen Fortschritte gemacht: Erhabene Strukturen sind mittlerweile deutlich unempfindlicher gegenüber Kratzern geworden.

Durch Wind und Wetter im Außeneinsatz stark belastet, darf die Optik jedoch nicht zu Lasten der Widerstandsfähigkeit der Folien gehen. „Wir setzen uns deshalb intensiv mit der Pigmententwicklung auseinander“, blickt Produktmanager Franz-Josef Weber zurück. Auf die klassische Verstärkung durch Rußpartikel folgte 2003 eine wärmereflektierende Pigmentierung und 2007 die nochmals resistentere „Solar Shield Technology“.

Die aktuelle Kombination aus IR-transparenten und IR-reflektieren-den Pigmenten reduziert die Wärmebildung im Profil um deutlich mehr als 10 °C. Die IR-Reflexion an der Basisfolie schützt nicht nur die Folie selbst, sondern auch den Klebstoff und das Profil – gleichgültig, ob es aus weißem oder dunklem Kunststoff besteht.

Die Grundzüge der Solar Shield Technology sind aus Denkansätzen von „Renolit Horizon“ entstanden – einer Ideenschmiede, in der das Unternehmen visionäre Denkansätze kreiert, aufgreift und bis zur Serienreife konkretisiert. 2009 wurde es für seine Bemühungen in dem Wettbewerb „Top 100“ als eines der hundert kreativsten Unternehmen des deutschen Mittelstands ausgezeichnet.

Die intensive Grundlagenentwicklung, die über die letzten zwei Jahrzehnte hinweg den Erfolg der Renolit Exterior-Produkte langfristig gestützt hat, führte zunächst 1990 zur Produktionsumstellung der damals bereits bewährten MBAS-Folie von monomer- auf polymerbasierte Weichmacher. Diesen wichtigen Schritt in Richtung Dauerhaftigkeit ergänzte kurz darauf eine zusätzliche Folienschicht aus transparentem Polymethylmethacrylat (PMMA), die der eingefärbten PVC-Basisfolie zusätzlich Schutz bietet.

Bei der derzeit letzten Entwicklungsstufe „Renolit Fast“, wurde als weitere Schicht eine Polyvinyl-idenfluorid-Folie (PVDF) auf die Basisfolie aus Acrylat (PMMA) aufgebracht. Ein naher chemischer Verwandter des PVDF ist z. B. als Teflonbeschichtung bei Bratpfannen bekannt.

Dieser Fluorkunststoff hat einerseits die Resistenz der Folie gegen Schmutz und Chemikalien und andererseits ihre Farbstabilität erhöht, so dass „Renolit Fast“ auch extremen Klimaschwankungen standhält. Ihre geringe Oberflächenspannung hat die Folie schmutzabweisend und pflegeleicht gemacht, selbst Graffiti lassen sich mühelos entfernen.

Der Selbstreinigungseffekt hat neue Anwendungsfelder für Bauelemente erschlossen, beispielsweise in der Fassadengestaltung von Hochbauten.

Hinter dem technischen Fortschritt stehen umfangreiche Test- und Forschungsprogramme. Über viele tausend Stunden hinweg werden Folienmuster aller Dekore und Farben einer künstlichen Bewitterung ausgesetzt, deren Intensität mit der jahrelangen Einwirkung starken Sonnenscheins bei wechselnden Witterungsbedingungen vergleichbar ist. Einer der entscheidenden Versuche für die Dauerbelastung ist der Xenotest, der im Zeitraffer Aufschluss über die Witterungsbeständigkeit einer Folie gibt. Hierbei wird in einem Lichtbogen taghelles Licht erzeugt, das in seiner Zusammensetzung dem natürlichen Sonnenlicht entspricht. Eine regelmäßige Beregnung mit Reinstwasser simuliert intensive Regengüsse. Zusätzlich zu diesen Laborbedingungen testet Renolit seine Folien über Jahre hinweg unter freiem Himmel – an mehreren Standorten in Europa und in Übersee.

Eine Kaschierfolie für den Außeneinsatz ist also ein weitaus komplexeres Produkt als man auf den ersten Blick vermutet. Dieses Fortschritts- und Qualitätsstreben hat den Markt für folienkaschierte Fenster und andere Bauelemente erheblich wachsen lassen. Geringer Pflegeaufwand in Verbindung mit anspruchsvoller Gestaltung spricht für sich.

Auch Architekten und Planer setzen Kunststofferzeugnisse bewusst ein und erfüllen damit die Anforderungen moderner Bauweisen an Fenstern und Fassaden.

Der Verarbeitermarkt, also Profilhersteller, Lohnkaschierer und Fensterhersteller, haben erheblich an Erfahrung bei der Herstellung und Verarbeitung von folienkaschierten Bauelementen gewonnen. In der Kaschiertechnologie gibt es immer ausgefeiltere Maschinen, die Klebstoffe werden kontinuierlich verbessert. Für Fensterhersteller ist das Verarbeiten folienkaschierter Profile zwischenzeitlich Routine, auch an den Umgang mit den vom Markt nachgefragten „glatten“ Oberflächen hat man sich gewöhnt.

Innerhalb einer Zeitspanne von eineinhalb Generationen haben sich Kunststoffprodukte im Bauwesen als feste Größe etabliert. Und es sieht danach aus, als ob wir immer öfter ganz genau hinschauen müssen, ob wir es mit echtem Holz, mit Aluminium oder mit Kunststoff zu tun haben.

Die Renolit Gruppe zählt zu den international führenden Herstellern hochwertiger Kunststoff-Folien und verwandter Produkte für technische Anwendungen. Das Familienunternehmen beschäftigt derzeit weltweit in 22 Produktionsstätten und 15 Vertriebsgesellschaften rund 4000 Mitarbeiter.

Nach der Übernahme des Industriefolien-Geschäfts aus dem Solvay-Konzern 2006 und der Folien-Traditionsmarke Cova, wurde die Markenwelt neu geordnet und alle Folien für Außenanwendungen unter dem Dach der Produktfamilie „Renolit Exofol“ zusammengefasst.

Die einstige MBAS-Folie trägt jetzt den Namen „Exofol MX“, Renolit Fast heißt „Exofol FX“ und wurde gleichzeitig weiterentwickelt: Im Vergleich zum Vorgängerprodukt ist die durchgefärbte PMMA-Basisfolie mit der Solar Shield Technology (SST) ausgestattet. ■

Renolit SE

67547 Worms