Dünne Fronten und schlanke Beschläge

Alles drin und dran

Bei den Möbelbeschlägen ist derzeit einiges los. Zum einen nimmt die Anzahl an Lösungen aller Öffnungsarten für Fronten, die optisch kaum mehr auffallen, deutlich zu. Zum anderen reagieren die Hersteller zunehmend auf den Wunsch der Möbelbauer, auch dünne Fronten mit gewohnter Funktionalität ausführen zu können. Zwei erfreuliche Entwicklungen, die ein hochwertiges Design mit gewohntem Komfort ermöglichen.

Christian Härtel

In den letzten Jahren wurden vielfältige Funktionen in Möbelbeschläge integriert. Etwa das sanfte, selbsttätige Schließen von Fronten. Die auch dadurch teils doch recht ausladenden Funktionsbeschläge sollen nun weitestgehend unauffällig werden. „Die Entwicklung ist eindeutig. Beschläge werden kleiner und sollen möglichst unsichtbar sein. Der Wunsch unserer Kundschaft danach ist deutlich zu spüren. Nichts soll im Korpus das Bild stören. Stattdessen soll auch im Innenraum das Möbel selbst wirken und dann darf der Beschlag gerne optisch nahezu verschwinden“, erklärt Rainer Kleinschmidt von AHT-Beschläge. Das Unternehmen arbeitet seit Jahren mit dem italienischen Hersteller Effegibrevetti zusammen, der als erster einen Seilklappenbeschlag oder auch ein Eckband angeboten hat. Inzwischen sind die Produkte zu einer stattlichen Anzahl an Varianten der Hersteller angewachsen, aus denen Möbelbauer auswählen können.

Weniger führt zu mehr

Gleichzeitig berichten die Beschlägehersteller von einem weiteren Trend. Fronten werden inzwischen gerne aus dünneren Materialien ausgeführt. „Wir vernehmen deutlich, dass dünne Materialien für die Fronten immer beliebter werden. Deshalb haben wir uns damit beschäftigt und bieten Lösungen für jede Anwendung an“, sagt Lisa Nagel, zuständig für das Marketing beim österreichischen Hersteller Blum. Knackpunkt hierbei ist natürlich die Befestigung an den dünnen Materialien. Bei Blum löst man das Problem mittels Zugankern aus Stahl für harte Materialien und solche aus Kunststoff in eher weicheren Werkstoffen. Die Topfbohrung entfällt, aber das sanfte Schließen bleibt. Und: Die Front muss nicht mehr als 8 mm stark sein. Auch andere haben Lösungen für dünne Materialien. Etwa der italienische Produzent Salice oder Grass aus Österreich.

Allerdings gibt es durchaus Zielkonflikte bei diesen Trends. „Soll die Technik nahezu unsichtbar werden, dann muss bei der Holzbearbeitung etwas mehr Aufwand betrieben werden. Und: Beschläge zum Einlassen bedingen tendenziell höhere Materialdicken“, so Rainer Kleinschmidt. Beide „Grundübel“ wollen gerade die deutschen industriellen Möbelhersteller tunlichst vermeiden. Für das Handwerk bieten sich indes eher Chancen, weil der Kunde später durchaus einen Mehrwert erhält, wenn Beschläge kaum auffallen und das Möbelstück so aufwerten. „Allerdings besteht hier auch eine kommunikative Herausforderung. Man muss es den Konsumenten näher bringen, dass der Mehrwert eben auch etwas mehr kostet“, so Kleinschmidt. Wer sich hier absetzen möchte, kann schon heute auf Beschläge zurückgreifen, die optisch nahezu verschwinden.

Sollen etwa keine Topfscharniere mehr zu sehen sein, kann beispielsweise auf eine stattliche Anzahl an Eckscharnieren zum Einlassen in den Unter- und Oberboden zugegriffen werden. Gerade noch möglich mit der Standardstärke von 19 mm sind manche der angebotenen Lösungen dann aber hinsichtlich des Gewichtes doch schnell am Limit. Die eleganten Beschläge gibt es aber auch für Anwendungen von bis zu 30 kg Türgewicht. Doch dann braucht es – etwa beim italienischen Hersteller FGV – wenigstens 20 mm Materialstärke, wenn man nicht mit Aufdoppelungen an den Seiten arbeiten möchte. Das gedämpfte Schließen ist dabei genauso integriert, wie es auch Varianten für „Push to open“ gibt.

Weniger kostet auch mehr

Ähnlich verhält es sich bei den Klappenbeschlägen. Auch diese werden zunehmend schlanker und alle Hersteller berichten unisono, dass genau das von den Kunden gewünscht wird. Häfele etwa hat bereits angekündigt, bis in zwei Jahren einen Klappenbeschlag in iPad-Dimension zum Einlassen in die Korpuswand auf den Markt bringen zu wollen. Bereits gelöst hat man diese Anforderungen bei Hettich mit Vizard by Ambigence. Der hochwertige Klappenbeschlag zum Einlassen mit allen Funktionalitäten samt der Möglichkeit, diesen auch für dünne Frontmaterialien zu verwenden, hat jedoch auch seinen Preis. „Wir sehen diesen Beschlag klar im Luxussegment verortet“, sagt Stefan Wiest, Key Account Manager bei Hettich. Um die Beschläge schlanker gestalten zu können, werden vermehrt Hochleistungsverbundwerkstoffe eingesetzt, weil die herkömmlichen Lösungen in den daraus resultierenden kleinen Dimensionen nicht möglich sind. „So eine Entwicklung ist ein langer Prozess. Vor allem deshalb, weil viele Teile und Komponenten von Mechanismen markenrechtlich geschützt sind. So muss man manchmal das Rad neu erfinden. Neue, leistungsfähige Materialien spielen dabei eine entscheidende Rolle“, so Wiest.

Bei der Barfachklappe scheint es etwas einfacher zu sein. Kleine Scharniere, Seilzugbeschläge, die nahezu ganz verschwinden, oder der Scherenbeschlag von Effegibrevetti, der auch gänzlich in die Korpusseite eingelassen werden kann, bieten schon recht viele Varianten ohne störende Teile im Inneren des Korpusses.

Italiener gehen voran

Auch bei Möbelleuchten werden die Produkte tendenziell kleiner. Bei Italiana Ferramenta hat man diese gleich auf der Unterseite des Seilklappenbeschlages integriert. Die Technik, sowohl für den Beschlag als auch für die Beleuchtung, findet auf der Korpusrückseite ihren Platz. Dazu wird das Seil einfach umgelenkt und das Netzteil für die LED entsprechend in flacher Bauweise integriert. In diesem besonderen Fall können sogar Arbeitsschritte eingespart werden, weil es keine extra Bearbeitung für die Linearleuchte mehr braucht. Im Programm des Herstellers sind mehrere Varianten, um den unterschiedlichen Anforderungen bei den Produktionsabläufen der Möbelhersteller gerecht werden zu können. „Das Prinzip ist dabei aber immer das Gleiche. Nur die Möglichkeiten der Umsetzung variieren“, erklärt Mirko Chiaradia vom Produzenten Italiana Ferramenta.

„Die italienischen Möbelhersteller nehmen solche Entwicklungen oft schneller auf, weil dort vor allem das Design im Vordergrund steht. Hierzulande dauert es dagegen meist etwas länger, bevor sich solche Neuerungen durchsetzen“, ist sich Rainer Kleinschmidt sicher. Vor allem wenn dies Umstellungen im Fertigungsablauf mit sich bringt, sind die teils großen Produktionsstätten einfach weniger flexibel und man wartet dann eher erst mal ab, ob sich die neuen Ideen tatsächlich durchsetzen.


Der Autor

Christian Härtel, Schreiner und Forstingenieur, arbeitet als Autor und Produktentwickler für das gestaltende Handwerk.

www.gowink.de



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