1 Monat GRATIS testen, danach für nur 9,90€/Monat!
Startseite » Produkte und Tests » Produkte » Technik »

Automatisch ins gemachte Nest

Biesse optimiert und automatisiert den Nestingprozess
Automatisch ins gemachte Nest

Biesse konzipiert maßgeschneiderte Kombinationen aus Flächenlager und CNC-Nestingmaschinen für sämtliche Betriebsgrößen. Ganz neu im Programm des italienischen Maschinenherstellers ist zudem das CNC-Hochleistungsbearbeitungszentrum Rover B FT High Dynamics.

Eine Platte zu bearbeiten, schafft Mehrwert – sie aus dem Lager zu holen, nicht. Dieser Erkenntnis folgt die Winstore-Technologie von Biesse, die dem Flächenlager die zentrale Funktion in der Fertigung zuweist und im Verbund mit komplett eingebundenen CNC-Nestingmaschinen für einen schlanken und effizienten Produktionsfluss sorgt. Die Zuführung in das Lager erfolgt mit dem Stapler, aber danach übernimmt das Portal bzw. der Manipulator das komplette Handling zwischen Lagerplätzen und den integrierten Maschinen. Das beschleunigt die Verarbeitung, spart Zeit und minimiert Beschädigungen durch unsachgemäßes manuelles Handling.

Individuelle Konzepte

Mit der abgestimmten Kombination von Lager und CNC-Bearbeitungszentrum arbeitet das vollautomatische System effizient. CNC-Nestingmaschinen ermöglichen durch Verwendung von Schaftfräsern nicht nur die Herstellung von verschachtelten Teilen in fast jeder gewünschten freien Form, sondern führen auch alle Bohr- und Fräsarbeiten aus. Die Software B_Nest, ein Plugin von bSuite für die Nestingbearbeitung, wurde speziell auf die Kombination von Biesse-Maschinen mit Winstore-Lagern abgestimmt. Zudem dient die Nestingsoftware der effizienten und präzisen Herstellung auch komplizierter Freiformteile. Die Software erkennt die effektivste Formschnittabfolge für flächige Elemente und produziert in einem einzigen Maschinendurchgang alle benötigten Werkstücke. Nach der Bearbeitung erfolgen das Abschieben des Werkstücks, die Reinigung der Arbeitsfläche und das Aufziehen der neuen Platte in einem Arbeitsgang. Das minimiert Rüst- und vermeidet Totzeiten. Auftragsübergreifend kann auf diese Weise mit erhöhter Qualität und stark reduziertem Verschnitt praktisch mannlos produziert werden.

Antriebe mit hoher Dynamik

Die Winstore-Portale erreichen aufgrund ihres beidseitigen Antriebs eine hohe Dynamik, ihre Encoder-Synchronisierung verhindert einen Versatz auf längeren Verfahrwegen. Durch das drehbare Scherensystem zur Entnahme der Platten lässt es sich auch in Bereichen mit sehr begrenzter Raumhöhe installieren. Um die versehentliche Aufnahme aneinanderhaftender Platten zu verhindern, kontrolliert eine integrierte Gewichtserkennung in der Hubvorrichtung die Traglast.

Die korrekte Platzierung des Werkstücks wird durch Laser-Photozellen gewährleistet. Das System korrigiert auftretende Fehler automatisch und vermeidet so Schäden durch manuelles Laden. Konfigurationsgemäß bereitet Winstore alle Plattenstapel mit verschiedenen Formaten und Holzarten mittels eines optimierten Lager-Mappings selbsttätig vor. Die Neuorganisation des Lagers und die Vorbereitung der Stapel können außerhalb der Arbeitszeit automatisch durchgeführt werden. Zur Verarbeitung werden die angeforderten Platten in den Ladebuchten mit Barcodes gelabelt, auf einem separaten Tisch zwischengelagert und danach in die Maschine eingefördert. Anschließend werden die fertigen Teile mit einem semiautomatischen Abstapelsystem sortiert. Winstore handhabt Platten mit einem Gewicht bis zu 400 kg, unabhängig von der Größe der Lager. Diese können mit zwei bis drei Maschinen bis zu 18 m breit und mit dem Winstore 3D K1 bis zu 120 m lang sein.

Integrierte Komplettlösungen

Die vernetzten Lager- und Handlinglösungen von Biesse lassen sich bedarfsgerecht nach Größe und Leistungsfähigkeit aus drei Grundkonzepten zusammenstellen und je nach Produktionsanforderung zur Bearbeitung von 250 bis 400 Platten pro Schicht konfigurieren. „Mit dem System bieten sich vielfältige Möglichkeiten zur Automatisierung, wir können beispielsweise ein Lager mit einem unserer CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren kombinieren. Ganz egal, ob man sich für das leistungsstarke Rover A FT oder das flexible B FT der gleichen Baureihe entscheidet, beide Modelle mit Gantry-Struktur und FT-Arbeitstisch sind individuell anpassbar und arbeiten äußerst effizient“, erläutert Sebastian Marschner, Vertriebsleiter Biesse Deutschland, und führt aus, wie sich das Winstore-Angebot im Detail unterscheidet: „Hauptsächlich für größere Firmen oder auch Industrieunternehmen mit ihren hohen Volumina haben wir das Winstore-3D-K1-Magazin konzipiert. Mit dem Speed-Paket schafft das System bei Achsfahrgeschwindigkeiten von 150 m/min in einer Schicht bis zu 400 Platten. Unsere Entwickler haben K1 bereits auf die wachsende Nachfrage der Produktdiversifizierung in Form von Sondergrößen, Slow-Movers oder anderen Anwendungsbereichen ausgerichtet.“

Mit dem Winstore 3D K2 richtet sich der Maschinenhersteller hauptsächlich an mittelständige Betriebe, die von einer hohen Flexibilität des Systems, Achsgeschwindigkeiten von 95 m/min und Verarbeitungsleistungen von 250 Platten pro Schicht profitieren. Komplettiert wird das Angebot durch eine Neuentwicklung im Programm, wie Marschner weiter ausführt: „Speziell für Handwerker und kleinere Betriebe haben wir unser neues Winstore-X3-Magazin entwickelt. Das kompakte und einfach bedienbare System ermöglicht mit 60 m/min die Bearbeitung von bis zu 300 Platten pro Schicht. Der Servoantrieb und die dynamische Interpolation der Achsen sorgen für eine hohe Leistung und machen X3 zu einer sehr zuverlässigen Investition.“

Neu: Rover B FT High Dynamics

Ganz neu hat Biesse das CNC-gesteuerte Hochleistungsbearbeitungszentrum Rover B FT High Dynamics (HD) vorgestellt. Die laut Biesse „konzeptionell einzigartige Maschine unterstützt Handwerksbetriebe und Möbelhersteller bei der Leistungsoptimierung und Produktionssteigerung.“

Biesse überdachte eigenen Angaben zufolge den Nestingprozess von Grund auf neu und definiere mit der High-Dynamics-Technologie gar einen neuen Standard. Mit dem auf eine kontinuierlich hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit und Beschleunigung ausgelegten Bearbeitungszentrum erhöht sich die Produktivität in Kombination mit zwei gleichen Arbeitsgruppen und dem kompakten Anlagenlayout Unternehmensangaben zufolge um ein Vielfaches. Der steife Aufbau der Maschine, die feste Konstruktion des Unterbaus sowie die verbreiterte Standfläche des Portalrahmens sollen auch bei extremer Geschwindigkeit und kleinen Werkstücken absolute Vibrationsfreiheit und Genauigkeit garantieren. Für Michael Zimmer, Brand Sales Manager CNC von Biesse, steht die neue B FT HD für eine Philosophie, eine neue Denkweise, von der der Kunde profitiert: „Sie ist anders als alles, was wir bisher entwickelt haben. Mit der optionalen Doppelkonfiguration von zwei Frässpindeln und zwei Bohreinheiten lassen sich nicht nur größere Zeiteinsparungen erzielen, sondern auch die Produktivität und die Geschwindigkeit um 40 % sowie die Beschleunigung um 100 % steigern.“

Hohe Performance

Bei der Rover B FT HD realisiert Biesse mit der verstärkten Doppelmotorisierung hohe lineare Schnittgeschwindigkeiten von 50 m/min mit einem 12-mm-Werkzeug und eine Vektorgeschwindigkeit von mehr als 170 m/min bei absolutem Gleichlauf. Auch bei dieser hochdynamischen Bearbeitung bietet die CNC maximalen Schutz und Sicherheit: Die Türen der Maschinenkabine lassen sich von vorne vollständig öffnen und erleichtern so die manuelle Bedienung.

Die großen Inspektionsfenster garantieren eine uneingeschränkte Sicht. Der ebenfalls neue und integrierte High-Flow-Arbeitstisch aus Phenolharz mit einer High-Flow-Vakuumverteilungsmatrix verbessert den Vakuumdurchfluss ganz erheblich.

Ob als Einzelmaschine oder Nestingzelle: Die Rover B FT HD bietet eine sehr hohe Dynamik und lässt sich natürlich absolut durchgängig in die beschriebenen automatisierten Handling- und Lagersysteme integrieren – bis hin zum effizienten Robotereinsatz. (cn)

www.biesse.de


Mehr zum Thema Vernetzte Werkstatt
Herstellerinformation
Herstellerinformation
BM-Wissensquiz
Herstellerinformation
BM-Titelstars: Fotogalerie
Herstellerinformation
BM auf Social Media
Herstellerinformation
Im Fokus: Materialmangel
Im Fokus: Vakuumtechnik
BM-Themenseite: Innentüren
Im Fokus: Vernetzte Werkstatt

Im Fokus: Raumakustik
_6006813.jpg
Schallmessung in der Praxis: Michael Fuchs (r.) und Simon Holzer bei raumakustischen Messungen in einem Objekt (Friseursalon Max in Wallersdorf). Foto: Barbara Kohl, Kleine Fotowerkstatt
Im Fokus: Gestaltung
Alles bio? Nachhaltigkeit im Tischler- und Schreinerhandwerk

BM Bestellservice
Vielen Dank für Ihre Bestellung!
Sie erhalten in Kürze eine Bestätigung per E-Mail.
Von Ihnen ausgesucht:
Weitere Informationen gewünscht?
Einfach neue Dokumente auswählen
und zuletzt Adresse eingeben.
Wie funktioniert der BM Bestellservice?
Zur Hilfeseite »
Ihre Adresse:














Die Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH erhebt, verarbeitet und nutzt die Daten, die der Nutzer bei der Registrierung zum BM Bestellservice freiwillig zur Verfügung stellt, zum Zwecke der Erfüllung dieses Nutzungsverhältnisses. Der Nutzer erhält damit Zugang zu den Dokumenten des BM Bestellservice.
AGB
datenschutz-online@konradin.de