Beton trifft Rost

I Hokon-Geschäftsführer Jörn Brenscheidt lächelt. Auf die Frage nach der Idee zu dieser Treppe überlegt er kurz: „Im Kundengespräch merke ich meist sehr schnell, ob eine Standardlösung oder eher das Außergewöhnliche gesucht wird.“

Bei diesem Projekt handelt es sich um eine dreigeschossige Treppe. Bereits nach einem kurzen Gedankenaustausch zwischen Brenscheidt und den Bauherren war klar: Die Treppe sollte ein Blickfang werden. Man einigte sich schließlich auf Wangen in Rostoptik, Stufen, Pfosten und Handläufe in Beton-Lackierung sowie Glas für die Geländerfüllungen. Der Clou sind eingefräste LEDs, die von vorne nicht zu sehen sind und die die Treppenstufen seitlich auf den Stirnseiten anstrahlen. Die Treppe wird durch diese indirekte Beleuchtung mit insgesamt 45 LEDs dezent ins rechte Licht gerückt.

Gemeinsam mit Remmers-Technikern wurde das „Projekt Rosttreppe“ akribisch vorbereitet. „Bei Treppenstufen hat man andere Belastungen als bei Fußböden und nochmal ganz anders als bei Möbeloberflächen“, sagt Jörn Brenscheidt. So suchte man frühzeitig den Kontakt zum Löninger Oberflächenspezialisten, mit dessen Technikern man seit acht Jahren erfolgreich zusammenarbeitet. Elmar Kaiser, Leiter des Remmers Technik Service (RTS) – Holz: „Wir haben uns auf eine bewährte Vorgehensweise bei den verwendeten Farben geeinigt, die auch langfristig den Bauherren Freude an der Treppe beschert.“

Zunächst wurden die HPL-Platten – Fasen wie Flächen – mit 150er-Körnung vorgeschliffen. Danach erfolgte eine satte Grundierung mit Remmers Colorlack in RAL 7016 mit Metalliceffekt. Nach der vorgeschriebenen 48-stündigen Trocknung im 20 °C beheizten Schreinerei-Nebenraum erfolgte die Glättung der Flächen mit 320er-Körnung.

Dann kam der eigentlich künstlerische Teil der Arbeit: Für den Rosteffekt trugen Guido Grundhoff, Remmers Technik Service (RTS) – Holz, und Hokon-Mitarbeiterin Heike Schmiedhäuser die Effekt-Patina NC HB-005 FT 31046 Rosteffekt und Rot & FT 31047 Rosteffekt Dunkelrot in unterschiedlichen Mengen auf. Kleinere Flecken oder großflächige Roststellen sollten möglichst realistisch wirken und mussten entsprechend mit dem Pinsel eingetupft oder mit der Sprühpistole und Wasser verteilt werden. Verstärken lässt sich der Effekt noch, wenn mit einem Lappen, Pergamentpapier oder lösemittelbeständigen Handschuhen mit V-890-Verdünnung die Flächen – nicht zu trocken – auf Effekt getupft werden. Nach ein bis drei Stunden Trocknung erfolgte schließlich die Endlackierung mit Brillant Mattlack.

Beim Beton erfolgte die Grundierung mit Aqua PF-430 Hellgrau, auf das noch im feuchten Zustand V-101 Verdünnung geträufelt wurde. Jede Seite der Treppenstufe wurde für sich bearbeitet, um die Stufen im horizontalen Zustand trocknen zu lassen und damit ein Verlaufen der Farbe auf der Hängebahn zu vermeiden. Nur so würde der realistische Betoneffekt sichtbar, betont Guido Grundhoff.

Vorteil: Alle Seiten können „nass in nass“ lackiert werden. Die Arbeit geht zügiger vonstatten, weil die einzelnen Stufen nicht mehrfach in die Hand genommen und bearbeitet werden müssen. Außerdem wird ein Farbnebelüberschlag ausgeschlossen.

Meistens arbeitet Hokon beim Lackieren mit der „Hängebahn“: Die lackierten Stücke werden aufgehängt und fahren senkrecht durch einen Trockenkanal. Das spart Arbeitszeit, empfiehlt sich aber nicht bei dieser Art der Bearbeitung. Nach der Trocknung und dem Auftrag von Aqua KB-004 FT 31033 Kompaktbeize wurde das Ergebnis auf Effekt gewischt und abschließend nur leicht angeschliffen, um die Spitzen der Tropfen zu glätten. Die Endlackierung erfolgte dann mit Treppenlack TL- 412/10 mit 4 % Strukturmittel SM 820/L. Das sorgt für die nötige Rutschhemmung.

Dem Zufall überlässt Jörn Brenscheidt so wenig wie möglich, wenn es um die Qualität seiner Produkte geht. Vor vier Jahren hat sich Hokon entsprechend um die Beseitigung der Schwachstelle Stufenschutz gekümmert: „Nach dem Einbau sind wir bis zur Abnahme durch den Bauherren für die Unversehrtheit unserer Treppen verantwortlich. Das können wir nur garantieren, wenn entweder niemand darüberläuft oder wir jede Stufe sorgfältig verpacken.“ Rolf und Jörn Brenscheidt entwickelten zusammen mit dem Softwarehaus Compass aus Dortmund deren Treppensoftware weiter und programmierten daraus ein Verpackungsmodul.

Zusätzlich hat Rolf Brenscheidt eine Laserschneid- und Kartonfalzmaschine entsprechend umgebaut. Diese neue Verpackungslösung vermarktet Hokon nun exklusiv über www.stairpack.de auch an andere Treppenhersteller und Marktbegleiter.

Der Kunde erhält dabei für jede einzelne Stufe der Treppe eine exakt passende Kartonverpackung mit Auftragsname/Nummer, Geschoss- und Stufennummer. Diese Verpackung verbleibt bis zur Bauabnahme auf jeder einzelnen Stufe. „Manche Kunden lösen danach vorsichtig den Karton und lagern ihn ein, damit sie ihn bei der nächsten Renovierung des Treppenhauses wiederverwenden können“, berichtet Jörn Brenscheidt.

Hokon bedeutet in der Langversion: Herbeder Holzwarenkontor Jörn Brenscheidt GmbH. Im Unternehmen sind aktuell 13 Mitarbeiter beschäftigt, darunter auch drei Azubis. Zwischen 300 und 400 Treppen baut das Unternehmen jedes Jahr und montiert diese meistens im regionalen Umkreis mit eigenem Personal. Gegründet 1983 von Rolf Brenscheidt zur Herstellung von Hi-Fi Boxen, entwickelte und spezialisierte sich Hokon kontinuierlich positiv. Seit 2001 führt Sohn Jörn das Unternehmen. Vater Rolf ist gleichzeitig „Materialvorbereitung“ und „Forschungs- und Entwicklungsabteilung“. Dabei tüftelt und perfektioniert er immer neue Lösungen, kümmert sich um Spezialanfertigungen und baut gerne schon mal Maschinen individuell um.

Schwester Heike Schmiedhäuser kümmert sich um die Oberflächenbeschichtung und lässt sich dort auch nicht reinreden: „Wenn’s eng wird, bin ich manchmal aber auch leitendes MFA – also Mädchen für alles.“ Mutter Christine ist auch dabei und Chefin der Buchhaltung. „Wir haben eine klare Arbeitsteilung und jeder hat seinen eigenen Verantwortungsbereich“, betont Jörn Brenscheidt. Und ergänzt schmunzelnd: „Das funktioniert so gut, dass wir sogar nach wie vor zusammen mit unseren Familien in den Urlaub fahren.“ (cn/Quelle: Remmers Baustofftechnik) I