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Hängend ans Ziel

Fensterlackierung im durchgängigen Prozess
Hängend ans Ziel

Mit einer neuen Oberflächenanlage hat die luxemburgische Firma Ost-Fenster ihre Produktivität und Qualität deutlich verbessert. Realisiert wurde diese von Range + Heine.

Der Prozess erfolgt auf zwei Ebenen und startet mit dem horizontalen Fluten am Einzelteil. Dabei werden die Einzelteile bereits imprägniert, grundiert und fahren durch den Trockentunnel. So ist das Holz ringsum geschützt und keine kritische Stelle bleibt ohne Beschichtung. Anschließend geht es über eine Zwischenstation im Schleifbereich in den unteren Teil der Anlage, wo in einer Flowcoroll-G von Range + Heine grundiert und direkt im Anschluss getrocknet wird.

Die Grundieranlage ist mit zwei Abblasstationen ausgestattet: „Das vermeidet die Tropfenbildung im Trockner, denn die Teile sind sehr gut vorgetrocknet“, erläutert Range + Heine-Mitarbeiter Dennis Mohl. Im Anschluss werden die Teile zu Rahmen verpresst, bevor sie im Lackierkreis weiter bearbeitet werden.

Für das Schmutzwasser aus dem Imprägnier- und Grundierbereich sowie aus dem Lackierbereich installierte der Anlagenbauer eine Wasseraufbereitungsanlage. Das mit Farbresten verschmutzte Wasser wird in der Aspifloc 800 mit einem Spaltmittel versetzt, wodurch die Farbe ausflockt und verklumpt. Anschließend wird das Gemisch in einen Filterbeutel abgepumpt, in dem sich die festen Bestandteile sammeln. Die ausgeflockten Farbreste können im Restmüll entsorgt werden und das gereinigte Wasser, nach Abstimmung mit der lokalen Wasserbehörde, mit dem normalen Abwasser.

Puffer für mehr Flexibilität

Die neue Roboterlackieranlage beschichtet bei zwei Lackaufträgen bis zu 60 Fenstereinheiten pro Tag. 40 Traversen transportieren dabei die Rahmen an die einzelnen Stationen. In den Förderkreislauf sind im Anschluss an den Trockner zwei Hub-Senk-Stationen eingebaut, an denen die hängenden Teile von den Mitarbeitern im Stehen geschliffen werden können und ohne Abhängen weiter zum Lackieren gelangen. Über zwei parallele Puffer vor der Lackierkabine wird dafür gesorgt, dass keine Wartezeiten entstehen und die Kapazität der Anlage optimal ausgenutzt werden kann.

Die Lackiereinheit besteht aus zwei Lackierrobotern und ist genau auf die Bedürfnisse des Fensterbauers zugeschnitten. Claudia Max-Heine, Geschäftsführerin von Range + Heine, erläutert: „Im Roboterbereich sind enorm viele Farbwechsel erforderlich. Daher war es wichtig, die Anlage auf eine hohe Flexibilität auszulegen. Dies haben wir insbesondere dadurch geschafft, dass wir den automatischen Farbwechsel in weniger als drei Minuten an beiden Robotern separat realisieren können. Außerdem mussten wir bei der Planung auch berücksichtigen, dass die unterschiedlichsten Teiledimensionen und Geometrien über diese Anlage laufen. Es ist möglich, Rahmen bis zu einer Größe von 400 x 300 cm zu lackieren.“

Zwei Spritzroboter im produktiven Duett

Nach dem Pufferbereich gelangen die Rahmen in die Spritzkabine. Dort werden sie von zwei CMA-Spritzrobotern mit 2D-, Tiefen- und Schräglagenerkennung lackiert. Ausgestattet sind diese mit vier Farbpumpen und einer Spülpumpe. Damit die Lackierroboter während des Traversentransfers keine Behinderung darstellen, sind sie auf Wägen montiert und können weggefahren werden. Dennis Mohl beschreibt, was sich in der Spritzkabine abspielt: „Nach dem Lackieren der ersten Seite fahren die Roboter automatisch auseinander. Dabei wird der Rahmen an den zweiten Roboter für die Lackierung der anderen Seite übergeben.“ Diese intelligente Fördertechnik trägt wesentlich dazu bei, dass die vorhandene Lackierkapazität voll genutzt wird, da es keine Standzeiten gibt.

Vorabscheider ersetzt eine Filterstufe

Der Umweltschutz spielt bei Ost-Fenster eine große Rolle. Deswegen sind die beiden Absaugwände in der Spritzkabine mit sogenannten Ecola-Vorabscheidern ausgestattet. Die gelochten Polypropylenplatten befinden sich hintereinander versetzt vor der Absaugung. Bereits die erste Wand fängt einen großen Teil des Oversprays auf. Der Rest landet auf der zweiten und was doch noch daneben geht, wird von der dritten Platte aufgefangen. Somit werden die Verbrauchsfilter dahinter weitaus weniger belastet. Dies spart spürbar Kosten. Die Absaugung erfolgt mit Um- und Abluft. Etwa 80 % der abgesaugten Luft werden über Zuluftdecken wieder in die Lackierkabine gebracht, die anderen 20 % werden als Abluft nach draußen geleitet. Über eine Zuluftanlage wird Frischluft eingeblasen.

Nach der Spritzkabine fahren die Traversen in den Befeuchtungs- und anschließend durch den Trocknungsbereich, welcher mit Umlufttrocknung und Entfeuchtung ausgestattet ist. Weiter geht es entweder zum Zwischenschliff und der zweiten Lackierung oder direkt zu einer Abnahmestation im Bereich der Endfertigung. Dadurch werden die lackierten Teile ohne ungewollte Lagerung direkt weiterverarbeitet. Romain Hilger, Direktor von Ost, freut sich: „Die neue Anlage ermöglicht optimalen Holzschutz bei gleichbleibend sehr hoher Oberflächenqualität. Die Abläufe sind schnell und die Anlage sorgt für ein ergonomisches Arbeitsumfeld für unsere Mitarbeiter. Unsere Partnerfirmen haben unsere Vorgaben rundum erfüllt.“ (lp/Quelle: Range + Heine)

Range + Heine GmbH

71364 Winnenden

www.range-heine.de

Halle 3, Stand 443

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