Ein wichtiges Element der Türzarge ist die Falz- und Zierbekleidung. Die Fertigung dieser, an zwei Seiten um 90° gefalteten Plattenmaterialien, war bislang vergleichsweise aufwendig: Erster Schritt ist der Zuschnitt von Streifen, die auf einer Faltanlage zu eckigen Bekleidungswinkeln gefaltet und dann profiliert werden. Sind runde Bekleidungswinkel gewünscht, müssen die eckigen Winkel vor der Ummantelung profiliert werden, um dann mit Folie, CPL oder Furnier beschichtet zu werden. Vorbeschichtete Plattenmaterialien eigneten sich bislang ausschließlich für die Fertigung eckiger Zierbekleidungen.
Neues Verfahren gesucht
Der Türenhersteller Huga KG aus Gütersloh suchte daher ein neues Verfahren, das den Produktionsablauf von Bekleidungswinkeln vereinfacht und gleichzeitig die Herstellung von runden Winkeln im Durchlauf aus beschichteten Plattenmaterialien mit Durat-Oberflächen ermöglicht. Bei dieser, von Huga für seine Türen entwickelten besonders robusten Oberfläche, werden Dekor, Träger und Deckplatte in nur einem Arbeitsgang unter extremem Druck (ca. 300 Tonnen/m²) und bei einer Temperatur von rund 175 °C verpresst. Die dabei entstehende, geschlossene Oberfläche ist stoß- und abriebfest, hitzebeständig und pflegeleicht.
Auch für die 25 mm starken Futterbretter der Formzargen verwendet Huga Plattenmaterialien mit diesen Oberflächen. Eigenentwickelte Pressbleche gestatten bei der Pressung im KT-Verfahren die Realisierung neuer Oberflächenstrukturen. Passende 12 mm starke Bekleidungswinkel mit gleichen Strukturen zu fertigen war mit dem bisher gegebenen Produktionsablauf nicht möglich. Es wurde ein Verfahren gesucht, um auch Zierbekleidungen mit der gleichen KT-verpressten Oberflächenstruktur herstellen zu können.
Hoch individuelles Anlagenkonzept
Huga fertigt bereits seine Türen auf einer Format-und Falzkantenanlage mit fünf verketteten, kombinierten Format- und Kantenbearbeitungsautomaten vom Typ Combima.
Das Maschinenkonzept des neuen vollautomatischen Postforming-Prozesses wurde von Ima Schelling absolut individuell konfiguriert. „Die Verformung oberflächenfertiger Platten ist eine absolute Weltneuheit“, sagt Dennis Reddig, Produktmanager Durchlauftechnik.
Die fertig beschichteten rohformatigen Platten werden vor ihrem Eintritt in den vorderen Maschinenteil in schmale Streifen aufgetrennt. Dabei können Spannungen im Material zum Verbiegen führen. Daher wurde ein spezielles Zuführsystem für diese gebogenen Streifen installiert. Das ermöglicht es, die Streifen spannungsfrei zu führen und durch doppelseitiges Formatieren ein paralleles Werkstück zu erzeugen. Dieses kann dann in der Maschine zu einem Bekleidungswinkel mit Falzbekleidung und Wandanschluss gefaltet werden.
Innovatives, selbsttragendes Profil
Die Combimas sind mit verschiedenen klassischen Formatbearbeitungsaggregaten zur Erzeugung eines speziellen selbsttragenden Profils für den Bereich der Biegestelle ausgerüstet. Dieses Profil entwickelten Huga und Ima Schelling in Kooperation mit der Leuco Ledermann GmbH & Co. KG. Dazu wird durch den kombinierten Einsatz der diversen Formataggregaten während des Profilfräsens eine Rundungsnut eingebracht, die der Schmelzkleber dann ausfüllt. „Diese besondere Profilgeometrie benötigen wir, damit der Winkel beim Umklappen in die definierte Form gedrückt wird. Dadurch ergibt sich dann der entsprechende Radius“, erklärt Ulrich Middel, technischer Betriebsleiter bei Huga.
Bei der Profilierung unterscheidet er zwischen Rundprofil (R 3 mm) für postformingfähige Materialien und eckigem Profil für furnierte oder rohe Platten. Bei einem eckigen Profil wird der umzubiegende Teil in der Biegestelle wahlweise komplett abgetrennt oder nur ein paar Zehntel des Materials stehen gelassen. Um auch den abgetrennten Teil weiter fördern zu können, wird dabei vor dem Formatbereich Klebeband endlos aufgetragen.
Eine weitere Herausforderung des Prozesses war die gleichmäßige Temperaturverteilung über die gesamte Länge der Teile, um die Entstehung von Rissen beim Postformen zu verhindern. Ima Schelling löste dieses Problem durch die Installation spezieller Heizzonen. Dabei wird mit einem Pyrometer permanent die Temperatur an der Werkstückoberfläche gemessen und mit materialabhängigen Soll-Wertebereichen verglichen. Liegt die Temperatur außerhalb des Verarbeitungsfensters, werden die Heizstrahler automatisch pro Teil im Durchlauf entsprechend geregelt. (cn/Quelle: Ima Schelling)
Huga KG
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