Kleinserienfertigung der Fachschule für Holztechnik Hamburg. Nicht nur für eine Nacht - BM online

Kleinserienfertigung der Fachschule für Holztechnik Hamburg

Nicht nur für eine Nacht

Gut 100 m² Multiplex, 720 Kugellager, 4680 Dübel und zwei Wochen straffer Werkstatteinsatz. Das sind die trockenen Eckdaten hinter einem interessanten Projekt der Technikerklasse FH16.1 der Fachschule für Holztechnik Hamburg.

„One night stand“ – mit diesem augenzwinkernden Titel bezeichneten die Schülerinnen und Schüler der Technikerklasse FH16.1 der Fachschule für Holztechnik Hamburg einen Hocker, der sich mit wenigen Handgriffen zum Gästebett verwandeln lässt. Im Rahmen ihrer zweijährigen Weiterbildung planten und fertigten sie im dritten Semester ein sogenanntes Kleinserienmöbel. Unter Leitung einer Schülergruppe wurden in einem fächerübergreifenden Projekt Kleinmöbel vom Entwurf bis hin zur Serienreife entwickelt.

Folgende Unterrichtsbereiche sind im Projekt betroffen: Im Lernbereich „Gestalten und Konstruieren“ werden verschiedene Varianten entwickelt, ausgearbeitet und daraus schließlich ein Entwurf ausgewählt. Das gesamte Möbel wird zeichnerisch erfasst, räumlich dargestellt und in Schnitten und Teilezeichnungen in AutoCAD dargestellt.

Im Bereich „Fertigungsverfahren anwenden“ werden Fertigungsvarianten erprobt und ein Prototyp des Kleinmöbels hergestellt. Nach Herstellung der für die Fertigung notwendigen Vorrichtungen werden innerhalb von zwei Projektwochen alle Stücke der Kleinserie produziert. Im Lernbereich „Betriebsdaten optimieren“ erfolgt die Steuerung und Organisation der Arbeitsvorbereitung, des Materialeinkaufes und der Kalkulation, sowie des Marketings und der Finanzabwicklung.

Manchmal kommt es anders als man denkt …

„Was am Ende ganz selbstverständlich und scheinbar simpel als fertiges Möbel daherkommt“, berichten die Beteiligten des Projektes im Nachhinein, „war das Produkt langwieriger Diskussionen, Versuche und Entscheidungsfindungen innerhalb der Klasse.“

Dabei kam die Idee für das letztlich realisierte Möbel erst auf, als die Entwicklung eines anderen Möbels mit dem Arbeitstitel „Bierzeltgarnitur 4.0“, eine Tisch-Bank-Kombination in Leichtbauweise für den Innenraum, schon ziemlich weit vorangeschritten war. Als allerdings ein Mitschüler das Bild einer Brücke aus London mit dem Namen „Rolling Bridge“ präsentierte, wurde alles zurück auf Los gesetzt und die Klasse beschloss, etwas aus dieser konstruktiven Idee zu machen. Was war dagegen schon eine Bierzeltgarnitur? Nach und nach konkretisierte sich die Idee, ein Möbel für eine kleine Wohnung zu entwickeln, das bei Bedarf als Gästebett dienen kann.

Stehtisch, Hocker oder Bett?

Üblicherweise brauchen Gästebetten auch in ungenutztem Zustand reichlich Platz – der Entwurf der Hamburger Technikerschüler sollte hier Abhilfe schaffen: Zwei neuneckige, etwa 45 cm hohe Korpusse können entweder als Beistelltische oder – mit einem eingelegten Kissen – auch als Sitzgelegenheit genutzt werden, gestapelt dienen sie als Stehtisch. Werden sie entrollt, ergeben sie zusammengefügt eine Schlaffläche von 90 x 200 cm. Die zusammengerollte Futonmatratze findet in einem der Hocker Platz. Ein weiterer Pluspunkt: Die obere Abdeckung der Korpusse kann als Tablett genutzt werden, um z. B. Getränke, Gläser und Geschirr ohne langes Umpacken in die Küche zu bringen.

Durchdachte Mechanik

Eine Herausforderungen stellte die speziell entwickelte, mechanische Zwangsführung dar: Trotz der vielen erforderlichen Einzelteile, sollte die Mechanik sehr leichtgängig sein. Doch gerade dies unter Serienaspekten zu gewährleisten, stellte den besonderen Reiz der Aufgabe dar! Ein in jedes der dreieckig geformten Multiplexelemente integrierter Scherenmechanismus aus Vollkernmaterial sorgt für die gleichmäßige Öffnung der Elemente und sichert gleichzeitig die Stabilität der Betten in geöffnetem Zustand. Ein eigens entwickelter Verschlussmechanismus verriegelt die Hocker in geschlossenem Zustand sicher.

Logistische Herausforderung

Für die 20 fertiggestellten Möbel – davon je zwei Korpusse mit Tablett – durchliefen neben Zukaufteilen über 2500 Teile die Produktion. Diverse selbst entwickelte Vorrichtungen für konventionelle Maschinen oder für das Bearbeitungszentrum sorgten für die notwendigen Wiederholgenauigkeiten. Wie immer in solchen Situationen war die Zeit knapp und nach der Erprobung – der Fertigung des sogenannten Nullstücks – musste die Arbeitsvorbereitung noch viele Verbesserungen in Programmen vornehmen, um die Fertigungszeiten am Bearbeitungszentrum in den gesteckten Zeitrahmen zu bringen. „In solchen Stresssituationen einen kühlen Kopf zu behalten, ist nicht nur für jeden Einzelnen eine Herausforderung“, so die Projektbetreuer, „auch zwischenmenschlich haben alle Beteiligten Großes geleistet.“ (hf/Quelle: FH16.1)

www.gsechs.de/holz/fachschule

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