Hirnholzparkett und Holzpflasterelemente werden aus Stirn- oder Hirnschnitten hergestellt und in ganz unterschiedlichen Formaten konzipiert. Hirnholzklötze weisen in der Regel eine Dicke von ca. 12 bis 20 mm auf und werden zu kleinen Würfeln aus zwei bis drei rechtwinkligen Klötzen zusammengestellt. Aus vielen aneinandergefügten Würfeln entstehen die Verlegeelemente/-platten.
Holzpflaster dagegen besteht aus Klötzen, und diese haben meistens ein Format von etwa 50 bis 70 mm Breite, 70 bis 110 mm Länge und Dicken von 20 bis 100 mm.
Die Klötze können einzeln als Industrie-Holzpflaster oder zusammengesetzt in Elementen für den „gepflegten“ Einsatz ausgeliefert und eingebaut werden. Somit spricht man von Repräsentativ-Holzpflaster.
Leider verfügen viele, vor allem jüngere Parkettverleger über keine Praxis und Kenntnisse allfälliger Problematiken im Zusammenhang mit derartigen Parkettarten mehr, da während der letzten Jahre fast keine kleinformatigen Klötzeböden mehr und vor allem kaum Holzpflaster oder Hirnholzparkette verlegt wurden. Bei der Bearbeitung verschiedener Problem- und Schadensfälle kamen zum Teil erhebliche Kenntnisstands- und Informationslücken bei den Zulieferern von Klebstoffen, Spachtelmassen, Oberflächenbehandlungsmitteln und zum Teil sogar bei den Parkettlieferanten selber zum Vorschein. Das notwendige Fachwissen fehlte aber auch bei den Parkettverlegern.
Technische Eigenschaften
Aus Sicht der Technik sind folgende interessante Gegebenheiten zu beachten:
- Hirnholz- und Holzpflasterelemente weisen sehr große Schwind- und Quellmaßveränderungen bei Luft- und daraus resultierend Holzfeuchtigkeitsveränderungen auf.
- Mit einem Holzfeuchtewechsel entstehen im Holzboden weit größere Kräfte als bei normalem Parkett.
- Die Kräfte aus dem Holz müssen bei schubfesten Verbindungen per Klebstoff in den Untergrund abgeleitet und von diesem schadenfrei aufgenommen werden können.
- Bedingt durch die großen Maßveränderungen sollten die einzelnen Klötze somit genügend Spielraum haben, um das natürliche Quellen im Sommer „ausleben“ zu können.
- Im Winter schlussendlich sollte jedes Holzteil ohne seitliche Verbindung mit dem Nachbarelement vorliegen, damit ein ungehindertes Schwinden zu einer regelmäßigeren Fuge rund um jeden Einzelklotz führt.
Verlegung von Hirnholzparkett/Holzpflaster
Früher wurden die Hirnholz-Verlegeplatten so hergestellt, dass oberseitig und vollflächig ein starkes Papier aufgeklebt war. Das Papier hielt die einzelnen Klötze zusammen. Das Hirnholzparkett wurde dann von der Raummitte aus nach außen verlegt. Die erste Reihe Verlegeplatten gelangte in der Raummitte und über die ganze Länge zum Einsatz. Danach erfolgte immer abwechslungsweise der weitere Einbau von einer Reihe Verlegeplatten links, dann rechts, dann wieder links usw. Bei der schubfesten Verklebung gelangte Dispersionsleim zum Einsatz.
Oberseitig auf den Verlegeelementen wurde das vollflächig aufgeklebte Papier zur Entfernung mit Schwamm und Wasser angelöst. Das Papier konnte sodann von einer Ecke aus gegen das bereits verlegte Hirnholzparkett hin abgezogen und die Parkettelemente ordentlich zusammengezogen werden.
Durch den Wasseranteil aus dem Kleber von unten und das Ablösen des Papiers mit Wasser von oben erfolgte ober- und unterseitig ein Auffeuchten des Holzes und dadurch ein Quellen der Verlegeeinheiten innerhalb von Minuten über mehrere Millimeter, bevor der Leim ganz austrocknete beziehungsweise erhärtete.
Nach dem Quellen resp. aus dem Rücktrocknen des Holzes resultierten schlussendlich kleine Fugen um jeden einzelnen Holzklotz und die Sommerfeuchte resp. der Quelldruck konnte darin aufgefangen werden. Die Klebstoffverbindung musste also nur den Druck eines einzelnen Parkettklotzes aufnehmen und in den Estrich ableiten.
Zusätzlich wurde auf jede Ausebnung eines Estrichs mit Spachtelmasse verzichtet oder diese in Verlegeanleitungen zu Hirnholzparkett sogar untersagt. Für Hirnholzparkett wurde dazu immer auch eine erhöhte Festigkeit im Estrich und auf der Estrichoberfläche gefordert.
Mit Kaltbitumen verklebtes Holzpflaster wies dagegen keine schubfeste Verbindung auf und erforderte entsprechend große Anschluss- und Zwischenfugen.
Heute werden meist aus Unkenntnis wasser- und lösemittelfreie Klebstoffe verwendet.
Während dem Einbau des Parketts entsteht kein Quellen mehr und die Verlegeelemente werden oft zusätzlich ganz satt aneinander- gestoßen, möglichst ohne Fugen, um sicher keine Reklamation wegen Spalten zwischen den Klötzen zu erhalten. Holzpflaster gilt jedoch auch heute noch als Industrieboden und muss als solcher eingestuft sowie beurteilt werden.
Zum Teil wird sogar Elastkleber empfohlen mit dem Hinweis, dieser könne die Kräfte aus dem Holz vollumfänglich aufnehmen. Dabei wird aber vergessen, dass der Quelldruck aus dem Parkett über die gesamte Holzfläche aufgebaut und von der Unterkonstruktion aufgenommen werden muss. Oft werden zudem Holzpflasterklötze nicht mehr eingelegt und angeklopft, sondern zusammengeschoben und unterseitig resultiert eine mehrere Millimeter hohe seitliche Verklebung der Elemente durch Hochpressen von Klebstoff.
Ohne Bedenken wird auf allen und sogar alten Untergründen mit Spachtelmasse hantiert und darauf Hirnholzparkett verklebt.
Zu guter Letzt wird dann, wenn möglich, auch noch ein Wasserlack ohne Grundierung aufgetragen und somit eine starke Seitenverklebung oben zwischen den Einzelklötzen erzeugt.
Schadensfälle aus der Praxis
Aus all diesen Gegebenheiten entstanden viele Schadensfälle, welche im Wesentlichen auf folgende Ursachen zurückzuführen waren:
- Durch den riesigen Quelldruck (über die gesamte Fläche) während der Feuchtwetterphase reißen die Estriche spinnennetzartig wegen des übermässig großen horizontalen Quelldrucks.
- Das Parkett löst sich vom Untergrund durch Ausrisse in der Estrichoberschicht bei ungenügender Mörtelfestigkeit.
- Spachtelmassen verfügen nicht über genügend Eigenfestigkeit oder werden mangelhaft eingebaut. Das Holz löst sich mit einem Bruch in der Spachtelmasse ab.
- Beim Austrocknen (Schwinden) reißen die Holzböden in Blöcken ab (durch die seitliche Verklebung unten aus dem Leim und oben aus der Versiegelung) und liegen aufgewölbt lose auf dem Untergrund vor.
- Auf alten Untergründen sind noch Kleberrückstände, welche zu einem „weichen“ Trennfilm führen und dazu, dass Holz sich ebenfalls ablösen lässt.
Empfehlungen und Vorgaben
Folgende Bedingungen sollten beim Verlegen von Hirnholzparkett und Holzpflaster beachtet werden:
- Hirnholzparkett und Holzpflaster nur auf ordentliche, saubere Untergründe mit erhöhter Festigkeit einbauen.
- Keine Untergrundvorbereitungen mit Spachtelmassen vornehmen, also möglichst nur Direktverklebungen anwenden.
- Dispersionskleber einsetzen und Verlegung von der Raummitte nach außen, abwechslungsweise in Bahnen, durchführen.
- Holzverlegeelemente von oben ins Kleberbett einlegen und mit einem Klopfholz ordentlich anklopfen.
- Verlegeeinheiten beim Einbau zur Verhinderung von Seitenverklebungen nie im Klebstoff zusammenschieben.
- Alternative Klebesysteme fallweise prüfen und entsprechende Vorabklärungen mit dem Klebstofflieferanten treffen.
- In Holzpflaster und Hirnholzparkett, verklebt mit elastischem Leim, viele kleine, regelmäßige Fugen rund um jeden Klotz zur Aufnahme von Quellmaßvergrößerungen, einbauen.
- Die Fugensumme über 100 cm Holzbreite/ -länge soll mindestens 10 mm betragen.
- Oberflächenbehandlung mit Systemen ohne Seitenverklebungseigenschaften durchführen.
Können diese Empfehlungen beachtet werden, gelingt das Werk mit Sicherheit und das Massivholzparkett mit Hirnschnitt wird zu einem Erfolg.
Der Autor
Bernhard Lysser, Experte ISP (Interessengemeinschaft der schweizerischen Parkett-Industrie) und Mitglied Swiss Experts (schweizerische Kammer technischer und wissenschaftlicher Gerichtsexperten)
