Hirnholzgriffbretter für klassische Gitarren aus einheimischem Holz. … und es geht doch! - BM online
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… und es geht doch!

Hirnholzgriffbretter für klassische Gitarren aus einheimischem Holz
… und es geht doch!

Hirnholzoberflächen als Ersatz für tropische Holzarten? Der Gitarrenhersteller Hanika aus Baiersdorf und Wissenschaftler der Technischen Universität Dresden erprobten Hirnholz als Oberflächenmaterial im Griffbrett von klassischen Gitarren. Ein besonderer Schwerpunkt lag auf der schwierigen Verklebung von Hirnholzflächen.

Herwig Hackenberg

Die Materialien, die beim Bau von klassischen Gitarren zum Einsatz kommen, werden mit Bedacht ausgesucht. Insbesondere das Griffbrett wird meistens aus Ebenholz, Grenadill oder ostindischem Palisander gefertigt, denn diese Holzarten sind abriebfest und genügen den optischen Anforderungen des Gitarrenspielers. Sie sollen dunkelbraun bis schwarz sein und eine schlichte Textur aufweisen. Einheimische Holzarten kommen hier nicht zum Einsatz, da sie diesen Anforderungen nicht genügen. Der Gitarrenbauer Armin Hanika stellte sich jedoch genau diese Frage: Was muss man tun, damit einheimisches Holz für das Griffbrett von klassischen Gitarren eingesetzt werden kann? Der Lösungsansatz der Wissenschaftler Robert Krüger und Herwig Hackenberg der Professur für Holztechnik und Faserwerkstofftechnik bestand darin, die Eigenschaften von einheimischem Holz geschickt auszunutzen: Die Hirnholzfläche besitzt eine wesentlich höhere Abriebfestigkeit (vgl. Hirnholzparkett) als die tangentiale oder radiale Holzfläche und lässt sich zudem sehr gut einfärben. Dieser Lösungsansatz ergab zunächst aber mehr Fragen als Lösungen. Speziell die Verklebung der Hirnholzfläche auf dem herkömmlichen Längsholz des Gitarrenhalses bedurfte eines eigenen Projektschwerpunktes. Ziel war es, Hirnholzscheiben verzugfrei auf einem Längsholzträger zu befestigen.

Mit PUR der Lösung auf der Spur

Ausgewählt wurde das 1K-PUR-Klebstoffsystem, weil es leicht zu verarbeiten ist und keine Feuchtigkeit in das Holz einbringt, was zum direkten Quellen der Hirnholzquerschnitte führen würde. Die ersten Untersuchungen zur Verklebung erfolgten mit einem handelsüblichen PUR-Klebstoff (Jowapur 685.12). Die Hirnholzscheiben wurden vorerst aus Rotbuchenholz in einer Dicke von 6 mm gefertigt. Als Trägerplatte wurde längs orientiertes Holz verwendet. Bereits beim Klebstoffauftrag auf die Hirnholzoberfläche konnte beobachtet werden, dass der Klebstoff stellenweise keinen Film bildete, sondern unmittelbar wegschlug. Da Holz ein poröser Werkstoff ist, sind hierfür, wie bei einem Schwamm, der Wasser aufsaugt, die Kapillarkräfte in Hirnholzrichtung verantwortlich.

Weiterhin konnte beobachtet werden, dass der Klebstoff sogar die 6 mm dicken Proben in Hirnholzrichtung durchdringt und auf der gegenüberliegenden Oberfläche sichtbar wird. Eine mikroskopische Untersuchung offenbarte ein weiteres Problem: Durch das Wegschlagen des Klebstoffes entstand nahezu keine Klebefuge, was sich natürlich nachteilig auf deren Festigkeit auswirkte. Das zeigte auch ein Wechselklimatest.

Ein möglicher Lösungsansatz bestand darin, die Hirnholzoberfläche vor der Verklebung abzusperren. Das wäre jedoch mit höherem Fertigungsaufwand und Kosten verbunden.

Rauf mit der Viskosität

Die Alternative lag darin, die Viskosität des Klebstoffes zu erhöhen. Hier half die Firma Jowat weiter, die einen hochpastösen Klebstoff bereitstellte (Jowapur 685.17). Eine neue Klebstoffuntersuchung bestätigte die Erwartungen, denn der Klebstoff drang maximal 0,5 mm tief in die Hirnholzoberfläche ein und es bildete sich eine geeignete Klebefuge. Somit konnte ein wichtiger Baustein zur Fertigung von Gitarren mit Hirnholzgriffbrettern abgeschlossen werden. Insgesamt konnte das im Rahmen des Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM) des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie geförderte Forschungsprojekt (16KN072625) erfolgreich abgeschlossen werden. In Spieltest mit Profimusikern wurden die neuartigen Griffbretter sowohl akustisch als auch optisch als sehr gut bewertet.


Der Autor

Dipl.-Ing. Herwig Hackenberg erlernte das Tischlerhandwerk bei Gigler Holzdesign, Neubeuern, und studierte danach an der TU Dresden Verfahrens- und Naturstofftechnik. Derzeit promoviert er an der Professur für Holztechnik und Faserwerkstofftechnik (TU Dresden) auf dem Gebiet der Holzmodifikation.

herwig.hackenberg@tu-dresden.de

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