Die Referenzliste liest sich wie das “who is who” der Rockgitarristen: Mark Knopfler, Peter Frampton, Lou Reed, Scott Henderson, um nur einige zu nennen. Sie alle lieben und schätzen E-Gitarren der Marke “Suhr”. Bei der Herstellung der individuellen Edelstücke verbinden John Suhr und sein Partner Steve Smith hohe Handwerkskunst mit modernen computergesteuerten Maschinen.
Vor zwei Jahren verließ John Suhr den Gitarrenhersteller Fender, um seine Vorstellungen von der perfekten Gitarre zu verwirklichen. Sein Ziel: erstklassige Gitarren nur aus den besten Materialien.
Diesen Traum hat er sich mit der Firma JS-Technologies und einer derzeit nur 200 m²-Werkstatt in Lake Elsinore verwirklicht.
“Wir sind überzeugt, daß eine handgefertigte Gitarre durch die moderne Technologie auf einen noch höheren Qualitätsstandard gebracht werden kann,” meint John Suhr, der seit 20 Jahren Gitarren herstellt.
Mit moderner Bearbeitungstechnik und einem speziellen Computerprogramm sei es außerdem möglich, den individuellen Wünschen renommierter Gitarristen gerecht zu werden. Aber erst Suhrs sensibles “Feeling” für klangbestimmende Details und das Design geben seinen Instrumenten das gewisse Etwas, für das Musiker und Sammler mehrere tausend Dollar pro Stück bezahlen.
Individuelles Design
Suhr war von Anfang an klar, daß spezielle Maschinen nötig sein würden, um die komplexen Kurven und Flächen seiner Entwürfe in Hartholz zu verwirklichen: “Alle unsere Gitarrenkörper und -hälse werden heute mit einem Reichenbacher CNC-Bearbeitungszentrum und einer NC-Steuerung von Siemens geformt.
Diese Maschine hilft uns, maßgeschneiderte Einzelanfertigungen in kurzer Zeit zu realisieren.”
“Musikalischer” Partner
Geschäftspartner und Programmierer Steve Smith ist es, der auf der Reichenbacher sozusagen “frei improvisiert”. Er ist seit 20 Jahren in der Holzbearbeitungsbranche aktiv, und es gebe, wie er betont, kaum eine CNC-Steuerung die er nicht kenne. Kurz vor seiner Zusammenarbeit mit Suhr hatte er ein kurzes “Engagement” bei Rickenbacker Guitar, wo er ebenfalls ein Reichenbacher-Bearbeitungszentrum programmierte.
Aus dieser Erfahrung entschlossen sich John und Steve zu einer CNC-gesteuerten 4-Achs-Maschine vom Typ Vision mit einer Siemens-Steuerung 840 D.
4 Achsen, eine 10 kW-Spindel, eine Vorschubgeschwindigkeit von etwa 60 m/min und ein Eilgang von ca. 85 m/min, das sind die Voraussetzungen die Smith bei den schnellen, vielfältigen Arbeitsvorgängen wie Fräsen, Hobeln und Schleifen benötigt, um Gitarrenkörper und -hälse perfekt zu formen.
Effiziente Werkzeugbewegungen
Konstruktionsdaten werden durch Nurbs-Interpolation und 3D-Darstellung der 840 D-Steuerung in effiziente Werkzeugbewegungen umgesetzt: “Weil ich jedes kleinste Detail präzise programmieren kann, erhalten wir eine sehr glatte Oberfläche,” sagt Smith. “Durch die Nutzung der Spline-Funktionen fallen wenig Nachschleifarbeiten an.”
Einfache Programmverwaltung
Smith gibt gern Beispiele, wie die Siemens-Steuerung die Produktion auf seiner Reichenbacher-Maschine in jeder Hinsicht steigert. “Ein Vorteil ist, daß die Steuerung eine eingebaute Festplatte hat. Ein neues Programm schreibe ich am PC und überspiele es per Diskette”.
Funktionen der Programmverwaltung helfen ihm, bei Bedarf genau auf die Daten zugreifen zu können, die er benötigt. So z.B. mit einem übergeordneten Verzeichnis für den bei jeder Gitarre gleichen “neck pocket cut”. Das Programm für dieses Bearbeitungsdetail kann somit jedem Programm einfach hinzugefügt werden.
Gut inverstiert
Die Investitionen haben sich für Smith und Suhr gelohnt. Neben der ReichenbacherMaschine gehört kaum mehr als eine Hobelbank, eine Radialhandsäge und eine kleine Tischkreissäge zur Werkstattausstattung. Weil die Fräsmaschine so gut arbeitet, sind keine speziellen Schleifmaschinen nötig.
“Wir machen viel mehr mit der Maschine als andere Hersteller,” meint Smith. “Wir fräsen und schleifen auf der Maschine und können dadurch den Gitarrenhals mit bester Oberfläche in einem Arbeitsgang fertigstellen”.
Smith erklärt, daß die Gitarrenhälse im Tausendstel-Bereich präzise gefräst werden können.
Andere Gitarrenhersteller hätten damit Probleme. Dort sei jede Menge zusätzliche Handschleifarbeit nötig.
Smith und Suhr sind davon überzeugt, daß z.B. die Vergabe von Gitarrenhälsen zum Endschleifen die ursprüngliche Note des Werkstückes zum Negativen verändert. “Wir möchten nicht, daß die “Persönlichkeit” von Johns Gitarrenhalsform von anderen weggeschliffen wird,” betont Smith.
Beschleunigte Fertigung
Derzeit produziert JS Technologies mit 5 Mitarbeitern ungefähr 30 Gitarren pro Monat. Im vergangenen Jahr konnten etwa 200 Instrumente weltweit verkauftwerden. “Wir liefern ca. 10 Gitarren pro Monat nach Japan, weitere 3 nach Asien und Europa, der restliche Teil wird in den USA verkauft”. Wegen der sehr guten Nachfrage wollen die beiden Perfektionisten ihre Produktion auf mehr als 50 Gitarren pro Monat steigern.
Smith: “Unser Bearbeitungszentrum könnte dies leicht leisten.” Viel schwieriger sei es, gutes Personal für den Gitarrenbau zu finden.
Für John Smith steht jedenfalls fest: “Ich würde mich nie mehr mit einer 3-Achs-Maschine zufrieden geben.” n
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