Den Energiefressern auf der Spur

Eine Untersuchung der Handwerkskammern aus dem letzten Jahr weist aus, dass gerade kleine Betriebe besonders unter den Preiserhöhungen im Energiesektor zu leiden haben, da bei ihnen die Energiekosten prozentual deutlich höher zu Buche schlagen, als dies bei größeren Firmen der Fall ist (siehe Grafik auf der rechten Seite).

Energieeinsparung und Effizienzsteigerungen sind also geboten, um die steigenden Kosten in den Griff zu bekommen. Die Technologie-Zentrum Holzwirtschaft GmbH (TZH) hat in diesen Bereichen im letzten Jahr viele Anfragen und Beratungen durchgeführt. Dabei stehen typische Infrastruktureinrichtungen des Betriebes wie Beleuchtung, Druckluft, Absaugung und Wärmenutzung auf dem Prüfstand.

Vielfach unbeachtet bleibt in den Betrieben, dass Beleuchtungskörper einmal installiert in gewissen Zeitabständen kontrolliert und gewartet werden müssen, denn sie gehen teilweise kaputt oder verlieren mit zunehmender Lebensdauer an Leuchtkraft. Häufig können Betriebe mit einfachen Mitteln selbst dazu beitragen, die Effektivität ihrer Beleuchtung zu verbessern:

Zudem hat sich die Lampenindustrie in den letzten Jahren deutlich weiterentwickelt. Unter dem Schlagwort T5-Lampen werden heute hocheffiziente Lampen angeboten, die – mit elektronischen Vorschaltgeräten kombiniert – 50 Prozent gegenüber konventionellen Leuchtenlösungen einsparen. In Firmen mit hohen Nutzungszeiten rechnet sich der Austausch meist innerhalb weniger Jahre.

Die Absaugung ist sicher einer der größten Stromfresser im Betrieb, da diese oft über den ganzen Tag läuft oder bei kleineren Betrieben häufig an- und ausgeschaltet wird, was einen entsprechenden Anlaufstrom erzeugt. Vielfach wird eine Anlage im Laufe ihrer Lebensdauer ergänzt und ausgebaut, was gelegentlich recht abenteuerliche Rohrinstallationen erforderlich macht. Zudem wird oft nicht berücksichtigt, dass die Absaugung den Materialfluss im Betrieb bestimmt. Eine Umplanung einer Absauganlage ermöglicht hier häufig ein Optimierungspotenzial, was sich direkt in Zeitvorteilen im Fertigungsablauf niederschlägt. Für die Energieeinsparung ergeben sich bei der Absaugung zwei Ansatzpunkte: Die Rückluftführung der von den Maschinen abgesaugten Luft und die Drehzahlsteuerung des Ventilators. Bei im Abluftbetrieb arbeitenden Anlagen geht nicht nur die Wärme verloren, sondern es können auch unangenehme Zugeffekte entstehen. Auch bei kleineren Anlagen kommen da schnell 6000 m³/h zusammen. Schon bei einer Laufzeit von durchschnittlich drei Stunden ergeben sich bei typischen Klimaverhältnissen im Jahr ein Heizverbrauch von 800 Liter Heizöl. Je nach baulichen Gegebenheiten rechnet sich ein Rückluftkanal damit recht schnell.

Gerade in kleineren Betrieben werden die Maschinen unregelmäßig genutzt, was stark wechselnde Lastsituationen im Betrieb mit sich bringt. Der Ventilator ist zunächst nur auf einen engen Arbeitsbereich konzipiert. Eine lastabhängige Steuerung regelt die Drehzahlen des Ventilators und vermeidet die Stromspitzen beim Anlaufen der Anlage. Genauere Berechnungen ergaben schon bei kleineren Betrieben, dass es interessant ist, den Ventilatormotor entsprechend zu steuern. Allerdings erfordert dies auch den Einsatz von automatischen Schiebern, damit die Luftleistung auch tatsächlich da ankommt, wo sie gebraucht wird. Dann ergeben sich häufig Amortisationszeiten von weniger als 4 Jahren, um die Investition einer entsprechenden Ventilatorsteuerung zu kompensieren.

Die Mitarbeiter schätzen die Druckluft natürlich, weil man sich damit gut abblasen kann, um den Staub loszuwerden. Es bleibt häufig zu wenig im Bewusstsein, dass die Druckluft die teuerste Energieform im Betrieb ist. Ca. 94 Prozent der aufgenommenen Energie in Form von Strom wird in Wärme umgesetzt. Druckluftanlagen fristen zudem häufig ein Schattendasein. In vielen Betrieben gehen 20 – 30 Prozent der Druckluft zudem an Leckagen verloren, ohne das dies besonders wahrgenommen würde. Das summiert sich im Laufe eines Jahres schnell zu 500 Euro an zusätzlichen Stromkosten. Die Neigung zu Leckagen ist nicht abhängig von der Art der Leitung, sondern ausschließlich von den Verbindungen zwischen den Rohrstücken – insbesondere bei den Kupplungen an den Maschinen. Diese verbrauchen sich im Zeitablauf. Wenn man es abends in der Werkstatt „zischen“ hört, sind die Leckagen meist schon sehr groß. Insbesondere größere Maschinen wie Breitbandschleifmaschine oder CNC-Bearbeitungszentren neigen zu Leckagen und sollten regelmäßig geprüft werden. Daneben gibt es weitere Ansatzpunkte, um den Energieverbrauch der Druckluftanlage zu verringern:

Gerade bei größeren Anlagen lohnt es zudem, die Abwärme zu nutzen. Ein 20 kW-Kompressor kann ca. 1000 Liter Heizöl im Jahr ersetzen. Die dafür erforderlichen Investitionen sind überschaubar, so dass es sich bei größeren Anlagen meist lohnt, die Abwärme lufttechnisch in die Werkstatt zurückzuführen.

Wer in den letzten Jahren auf Öl- oder Gasfeuerung seine Heizung umgestellt hat, dem tut es richtig weh, wenn all die anfallenden Holzreste außerhalb des Betriebes teuer entsorgt werden müssen. Jedes Kilogramm Restholz entspricht einer Energiemenge von ca. 4 kWh. Die anfallenden Restholzmengen können nach Erfahrungswerten im Hinblick auf deren Gewicht bewertet und in ihrem Energiegehalt mit den Angaben der Gasrechnung vergleichen werden. Während bei kleineren Betrieben durch die zunehmende Montagetätigkeit und Zukäufen von Halbfertigwaren die anfallenden Restholzmengen eher zurückgehen, ergeben sich bei größeren Betrieben durch eine intensivere Maschinenauslastung häufig erhebliche Restholzmengen. Hier bietet es sich an, die Nutzung der Resthölzer in einer modernen Holzfeuerungsanlage zu überprüfen. Dies erfordert zum einen eine technische Konzeption in der Einbindung von Absaugung, die Spänelagerung und den Kesselraum sowie eine angemessene betriebswirtschaftliche Bewertung der Investition, die doch im erheblichen Umgang Kapital bindet.

In NRW stellt die Effizienzagentur NRW mit dem Öko-Effizienz-Check ein neues Förderinstrument zur Verfügung, um die Betriebe durch die gezielte Planung und Beratung hier voranzubringen. Der Check ist in zwei Abschnitte gegliedert. Im Rahmen der Ist-Aufnahme geht es darum, die vorhandene Potenziale im Betrieb im Hinblick auf die Einsparung an Energie und Material zu bewerten. Der Betrieb kann dann fundierter entscheiden, in welchen Punkten eine Detailplanung sinnvoll sein kann. Der zweite Teil der Beratung erstellt darauf bezogen eine technische Konzeption, holt Angebote ein und bewertet die Investition im Hinblick auf deren betriebswirtschaftliche Vorteile. Eine solche Ausarbeitung ist eine ideale Grundlage, um gegenüber der Bank z. B. zinsgünstige Darlehen anzufragen. Die Förderquote von 70 Prozent für die Beratungsaufwendungen macht das Ganze für den Betrieb sehr attraktiv.

Der Öko-Effizienz-Check kann auf alle Bereiche des Energie- und Materialverbrauchs im Betrieb angewandt werden. Neben der Wärmeerzeugung können auch Maßnahmen im Bereich der Oberfläche, der Absaugung oder des Strommanagements im Detail untersucht werden, damit der Betrieb eine siche Entscheidungsgrundlage für seine Investitionen erhält. ■