Ein neues Kapitel in Sachen Flexibilität

Rund 20 Jahre jung, hat sich die Firma Paltian Treppenbau von der einstigen Dorfschreinerei zum spezialisierten Treppenbaubetrieb mit inzwischen knapp 40 Mitarbeitern entwickelt. Ausgestattet mit modernen Maschinen und großzügigen Produktionsräumlichkeiten, präsentiert sich das Unternehmen als leistungsfähiger Handwerksbetrieb.

Anfang der 90er hat Schreinermeister und Firmengründer Werner Paltian die Gelegenheit genutzt, im neuen Gewerbegebiet von Motten, am Fuldaer Kreuz, ein zwei Hektar großes Grundstück zu erwerben. Dort wurde dann eine großzügige neue Werkstatt auf die grüne Wiese gebaut. Inklusive einer späteren Erweiterungsmaßnahme verfügt Paltian heute über rund 3000 m² Produktionsfläche sowie über ein eigenes, großzügiges „Treppenhaus“ mit knapp zwei Dutzend attraktiver und natürlich begehbarer Ausstellungstreppen.

Rund 1300 individuell geplante Massivholztreppen stellt Paltian jährlich her, wobei die innerbetriebliche Wertschöpfung in der Regel bereits mit dem Zuschnitt, Aushobeln und Verleimen der Treppenteile beginnt.

Werner Paltian und sein Sohn Michael (30), Holztechniker und Schreinermeister, sind sich einig: Oberstes Gebot ist handwerkliche Spitzenqualität. So trägt der Betrieb als Gründungsmitglied des Deutschen Holztreppen-Instituts (DHTI) beispielsweise das Label „Qualifizierter Meisterbetrieb Holztreppen“. Was Produktvielfalt und Flexibilität angeht, gilt die Devise: „Wir erfüllen jeden Kundenwunsch.“ Dies gilt für jede Art technisch realisierbarer Treppenkonstruktionen ebenso wie auch für die nahezu beliebige Kombination von Holz mit den Materialien Edelstahl, Corian, (Plexi-)Glas, Messing, Stein, Granit u. a.

Alles, was geht, wird bei Paltian mit CNC-Technik bearbeitet. Entsprechend ist das Unternehmen bestrebt, möglichst sämtliche Teile – egal wie komplex – mit dieser Technik auch komplett zu bearbeiten. Insbesondere der Technische Betriebsleiter Olaf Markus gibt sich eigentlich nie mit dem Ist-Zustand zufrieden, sondern ist stets bestrebt, die vorhandenen technischen Möglichkeiten im Sinne einer möglichst rationellen Fertigung maximal zu nutzen.

Um hier weiterzukommen, klopft er auch mal bei einem Maschinenhersteller an. So geschehen auf der Ligna+ 2003, also vor rund zwei Jahren in Hannover: Olaf Markus kommt mit Biesse – genauer gesagt mit Biesse-Mitarbeiter Michael Walk – ins Gespräch und diskutiert mit dem Tischlermeister und Spezialisten des italienischen Maschinenherstellers ausgiebig neue und erweiterte Möglichkeiten der CNC-Bearbeitung von Treppenteilen. Mit seinem Anliegen stößt er auf offene Ohren – Biesse ist zu diesem Zeitpunkt bereits intensiv mit der Entwicklung eines neuen Maschinenkonzepts beschäftigt – und zwar mit der vor kurzem auf der Ligna+ vorgestellten Rover C-Baureihe.

Als Anwender, der nicht nur über hervorragende Fachkenntnisse im Bereich der Treppenfertigung verfügt, sondern auch eine gute Portion technisches Verständnis in Sachen Maschinenbau mitbringt, hat Olaf Markus seine Wünsche sehr konkret beim Namen genannt:

Gerade beim letzten Punkt, also bei der Softwareanbindung, kommt der dritte Partner dieses Projekts ins Spiel: Das Dortmunder Softwarehaus Compass, dessen Treppensoftware Paltian bereits seit 1987 – als einer der ersten Anwender – einsetzt. Das Programm ist heute, entsprechend der eingesetzten Maschinentechnik, übrigens in seiner maximalen Ausbaustufe inklusive 5-Achs-Maschinenansteuerung auf den Rechnern der Arbeitsvorbereiter und Konstrukteure des Mottener Treppenherstellers im Einsatz.

Gemeinsam mit Michael Walk von Biesse und Compass- Geschäftsführer Detlef Hollinderbäumer erörterte und diskutierte Olaf Markus seine Vorstellungen, Ideen und Konzepte. Für Maschinenbauer und Softwarehaus stellten die anspruchsvollen Forderungen des Treppenherstellers teilweise enorme Herausforderungen dar.

In sehr enger und entsprechend intensiver Abstimmung gelang es beiden Unternehmen schließlich, die Bedürfnisse des Treppenherstellers als funktionierendes Gesamtpaket zu erfüllen. Im Ergebnis haben die Anforderungen der Firma Paltian einen nicht unerheblichen Einfluss auf die Entwicklung der neuen Rover C-Baureihe durch Biesse ausgeübt. Diverse Features, die die Maschinenbaureihe heute serienmäßig auszeichnen, sind nicht zuletzt auf den einen oder anderen „konstruktiven Impuls“ aus Motten zurückzuführen. Ein echtes Highlight ist dabei sicher die Nutzung der automatischen Sauger- bzw. Tischpositionierung „EPS“ im Bereich der Stufenbearbeitung.

Eine wesentliche Forderung, die von der Firma Paltian gestellt wurde, bestand darin, Saugergruppen bzw. Teile auf dem Tisch verfahren zu können. Dies sollte vor allem eine Stufentrennvorrichtung überflüssig machen, die ansonsten zusätzlich auf dem Tisch montiert werden müsste. Da aber auf dem EPS-Tisch die Sauger im Prinzip nicht einzeln verfahrbar sind, sondern von so genannten Master-Saugern geschoben werden, war die Lösung dieses Problems nicht ganz einfach. Außerdem müssen zum Verschieben der einen Stufe einerseits die Sauger an der Unterseite gelöst werden, oben hingegen muss das Teil weiterhin gehalten werden. Eine Lösung wurde schließlich darin gefunden, das gesamte Teil mit den Mastersaugern zu verschieben und dabei eventuell noch zusätzliche Sauger, die das Teil spannen, einfach „mitzuziehen“, was schließlich auch gelang. Dank dieser Möglichkeit kann Paltian nun eine Stufenplatte in nur einer Aufspannung zunächst durch Sägen oder Fräsen trennen, um dann – nach dem beschriebenen Auseinanderfahren der beiden Einzelstufen – diese unmittelbar rundum fix und fertig zu bearbeiten.

Während dieser Bearbeitung kann bereits auf der anderen Seite des Maschinentisches die nächste Platte aufgelegt werden.

Über weitere Möglichkeiten, die freie Positionierung von Spannmitteln und das Verfahren von Teilen auf dem Tisch für eine Optimierung der Abläufe zu nutzen, denkt man bei Paltian bereits intensiv nach.

Neben dieser innovativen und sehr rationellen Stufenbearbeitung nutzt das Unternehmen natürlich auch für die Bearbeitung fast aller anderen Treppenteile die CNC-Maschine. Konsequent wird beispielsweise Compass-Funktionalität genutzt, um nahezu beliebig profilierte, viertelgewendelte Krümmlinge in einer Aufspannung komplett zu bearbeiten. Der neu entwickelte 5-Achs-Kopf – übrigens einer der kompaktesten, die derzeit auf dem Markt erhältlich sind – ist dank der Verwendung eines Verteilers mit Schleifkontakten endlos drehbar. Sein sehr schmaler Motorkörper ermöglicht extrem kleine Winkel bei der Bearbeitung von Staketenbohrungen. Ein weiterer Vorteil dieser schlanken Bauweise: Die Spannkörper müssen nicht übermäßig hoch sein, da das Aggregat nur sehr wenig Platz nach unten hin benötigt.

Christian Närdemann