Wer schon mal eine hochglänzende oder supermatte Oberfläche verpresst hat, weiß, wie empfindlich diese sind. „Wie eine Prinzessin auf der Erbse“, sagt Katharina Bubl-Schendzielorz. Sie ist als fünfte Generation in das alteingesessene Familienunternehmen eingestiegen. Ihr Vater Klaus Bubl ist seit 1984 im Unternehmen tätig, seit 1993 als Geschäftsführer und freut sich, dass auch sein Sohn Florian die 125-jährige Geschichte fortführen möchte.
Katharina Bubl-Schendzielorz weiß, wovon sie spricht. Sie ist gelernte Schreinerin, hat Innenarchitektur studiert. Die herausragende Qualität, für die Erform steht, fängt schon bei den Trägerplatten an: Lkw-weise werden die unterschiedlichsten Formate und Qualitäten geordert, kein Wunder, dass die Lagerflächen im Laufe der Jahre immer größer geworden sind. Das Unternehmen hatte sich in den 90er-Jahren mit Postformingteilen einen Namen gemacht. „Noch heute ist unser 1,5-mm-Radius ein Alleinstellungsmerkmal und eigentlich ist das ja auch schon gar kein Radius mehr“, schmunzelt Bubl-Schendzielorz.
Im Zuge der Nullfugen-Technologie nahm die Nachfrage nach Postforming-Teilen ab. Heute sind individuelle Bearbeitungen und Formate gefragt. Die Herstellung von Verbundplatten nimmt einen wesentlichen Teil der Fertigungskapazitäten ein – hochwertig nach Kundenwunsch in Supermatt oder Hochglanz beschichtet. Dazu kommen konfektionierte Möbelteile, die montagefertig nach Kundenanforderung bearbeitet werden. Die individuellen Beschichtungsmaterialien werden bei den namhaften Herstellern zugekauft. Bis zu 10 000 Möbelteile verlassen das Werk jede Woche.
Immer nah am Kunden
Je nach Produktanforderung und gewünschtem Erscheinungsbild wird neben der Nullfugen-Lasertechnologie auch die PUR-Verklebung eingesetzt. Früh hat Erform Zeit und Geld in die Entwicklung der Anlagentechnologie und Schmalflächenbeschichtung gesteckt. Mit beiden Technologien wird eine hochwertige, nahezu unsichtbare Verbindung erzielt. Denn auch das ist eine besondere Spezialität des Unternehmens: „Die Kunden kommen zu uns, wenn sie mit besonderen Herausforderungen kämpfen. Wir entwickeln und forschen dann für sie“, sagt Katharina Bubl-Schendzielorz. Dafür wird laufend in aktuelle Fertigungstechnik investiert und erfahrene Fachkräfte sorgen dafür, dass das Unternehmen den Anforderungen seiner Kunden mehr als gerecht werden kann. Das Credo ist: „Wir entwickeln Dinge, die andere nicht können.“
Aber auch bei Engpässen helfen die Spezialisten gerne aus. So haben sich im Laufe der Jahre vertrauensvolle Kundenbindungen entwickelt. Deutlich mehr als 100 Kunden aus der Küchen-, Büro- und Caravanindustrie, aber auch Händler und große Verarbeiter schätzen die Zusammenarbeit. „Man kennt uns und unsere Qualität. Mancher kommt auch nach Jahren wieder auf uns zurück. Wir stehen für Kontinuität.“
Automatisierung wird großgeschrieben
So freut sich der Zulieferspezialist über eine kontinuierliche Nachfrage, für die er aber auch einiges geleistet hat: Neben der Postforming-Technologie wurde zur Jahrtausendwende eine Superglanzbeschichtung mit neuartiger Klebetechnik entwickelt, sodass Hochglanz-Oberflächen in nahezu perfekter Qualität, fast als wären sie lackiert und poliert, produziert werden konnten. Bereits 2011 investierte Erform in die damals neue Laser-Technologie für die Schmalflächen-Beschichtung. Eine Hochleistungsanlage für die Flächenbeschichtung kam 2014 dazu, 2018 wurde ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum mit Bekantungstechnik implementiert, ein zweite identische Anlage folgte 2022. Die neueste Investition ist eine Zelle für die Kantenbearbeitung mit Laser-Technologie und PUR-Verklebung zur Losgröße-1-Fertigung.
Um wettbewerbsfähig zu bleiben, Innovationen voranzutreiben und flexibler auf Marktveränderungen reagieren zu können, werden zur Zeit die digitalen Technologien mit einem neuen ERP-System weiter ausgebaut. An viele Kunden und Lieferanten sei man direkt digital angebunden, sodass die Aufträge und Bestellung effizient und sicher abgewickelt werden können. Automatisierung wird großgeschrieben. Das im ERP-System integrierte Fertigungsleitsystem sorgt für die komplette Vernetzung – vom Auftragseingang bis zur kommissionsweisen Auslieferung.
Das A und O für den Zulieferspezialisten ist eine sorgfältige Planung, damit Risiken minimiert und die Lieferzuverlässigkeit gewährleistet wird, was wiederum die Kundenzufriedenheit steigert. „Wir sind dafür verantwortlich, dass die richtigen Teile perfekt gefertigt, werktagsgenau bei unseren Kunden im Hordenwagen liegen.“ Rund 100 Mitarbeiter geben alles dafür, dass Prinzessinnen keinen Grund haben, über fühl- oder sichtbare Erbsen zu klagen: Die Oberflächen von Erfom – ob supermatt oder hochglänzend – sind makellos. (ra/Quelle: Erform)
Erform GmbH
84359 Simbach am Inn
Wer schon mal eine Hochglanzfront über die Kreissäge geschoben hat, weiß wie empfindlich diese Oberflächen sind. „Wie eine Prinzessin auf der Erbse“, sagt Katharina Bubl-Schendzielorz. Sie ist als fünfte Generation in das alteingesessene Familienunternehmen eingestiegen. Ihr Vater Klaus Bubl ist seit 1984 Geschäftsführer und freut sich, dass auch sein Sohn Florian die 125-jährige Geschichte fortführen möchte.
Katharina Bubl-Schendzielorz weiß, wovon sie spricht. Sie ist gelernte Schreinerin, hat BWL und Innenarchitektur studiert. Die herausragende Qualität für die Erform steht, fängt schon bei den Trägerplatten an. LKW-weise werden die besonders reinen Platten geordert, kein Wunder, dass die Lagerflächen im Laufe der Jahre immer größer geworden sind. Erform hatte sich in den 90er-Jahren mit Postformingteilen einen Namen gemacht. „Noch heute ist unser 1,5-mm-Radius ein Alleinstellungsmerkmal und eigentlich ist das ja auch schon gar kein Radius mehr“, lacht Bubl-Schendzielorz. Im Zuge der Nullfugen-Technologie nahm die Nachfrage nach Postforming-Teilen ab. Heute sind individuelle Breiten gefragt und die Herstellung von Verbundplatten nimmt 66 % der Fertigungskapazitäten ein – hochwertig nach Kundenwunsch in Supermatt oder Hochglanz beschichtet. Dazu kommen 20 % Fertigteile, die – heruntergebrochen bis auf die letzte Bohrung – bearbeitet werden. Die Dekore werden nach Kundenwunsch bei den namhaften Herstellern zugekauft. Rund 6000 Teile verlassen das Werk jede Woche – Fronten zumeist, denn: „Nur dafür lohnt sich die aufwändige Fertigung.“
Immer nah am Kunden
Neben der Lasertechnik werden aber auch immer noch Teile mit PU-Kanten nachgefragt. Gerade für Übersee ist ihre unschlagbare Haltbarkeit ein Muss. Auch hier hat Erform früh Zeit und Geld in die Forschung gesteckt und bietet PU-Kanten, deren Fugen so gut wie unsichtbar sind. Denn auch das ist eine besondere Spezialität des Unternehmens: „Die Kunden kommen zu uns, wenn sie mit besonderen Herausforderungen kämpfen. Wir entwickeln und forschen dann für sie“, sagt Katharina Bubl-Schendzielorz. Dafür wird laufend in aktuelle Fertigungstechnik investiert und erfahrene Fachkräfte sorgen dafür, dass das Unternehmen den Anforderungen seiner Kunden gerecht werden kann. „Wir entwickeln Dinge, die andere nicht können.“
Aber auch bei Engpässen helfen die Erform-Spezialisten gerne aus. So haben sich im Laufe der Jahre vertrauensvolle Kundenbindungen entwickelt. Rund 200 Kunden hat das Unternehmen. Die Küchenmöbelindustrie ist darunter, aber auf große Händler. Seit 15 Jahren wird auch die Caravan-Industrie mit Leichtbauteilen beliefert, eine Zielgruppe, die gerade in der Corona-Zeit boomte, während in anderen Segmenten eher weniger Aufträge eingingen.
Automatisierung wird groß geschrieben
So freut sich der Zulieferspezialist über eine kontinuierliche Nachfrage, für die er aber auch einiges geleistet hat: Nach dem Postforming entwickelte man 2001 eine Superglanzbeschichtung mit neuartiger Klebetechnik, so dass Hochglanz-Oberflächen in nahezu perfekter Qualität, fast als wären sie lackiert und poliert, produziert werden konnten. Und schon 2011 investierte man in die damals neue Laser-Technologie für die Schmalflächen-Bekantung. Eine Hochleistungsanlage für die Flächenbeschichtung kam 2014 dazu, 2018 wurde ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum mit Bekantungstechnik implementiert, 2023 folgte ein weiteres 5-Achs-Bearbeitungszentrum und eine Hochleistungs-Bekantungsanlage zur Losgröße-1-Fertigung.
Werbung muss Erform keine machen: „Man kennt uns und unsere Qualität. Mancher kommt auch nach Jahren wieder auf uns zurück. Wir stehen für Kontinuität.“
Das A und O für den Zulieferspezialisten ist Planung und Liefertreue. Wenn es sein muss, innerhalb von 48 Stunden. „Wir sind dafür verantwortlich, dass die richtigen Teile werktagsgenau bei unseren Kunden im Hordenwagen liegen.“ Damit dass so bleibt, wird zur Zeit ein neues ERP-System eingeführt, um alle Prozesse digital abzubilden. Organisatorisch ist man komplett auf die Belieferung von Großkunden ausgerichtet. An die großen Lieferanten sei man direkt digital angebunden, so dass die Aufträge effizient und sicher abgewickelt werden können. Automatisierung wird groß geschrieben. Das Fertigungsleitsystem sorgt für die komplette Vernetzung – vom Auftragseingang bis zur kommissionsweisen Auslieferung.
200 Mitarbeiter geben heute alles dafür, dass Prinzessinnen keinen Grund haben, über fühl- oder sichtbare Erbsen zu klagen: Die Oberflächen von Erfom – ob supermatt oder hochglänzend – sind makellos.
Erform GmbH
84359 Simbach am Inn
Mit Blick auf die Postforming-Expertise und die lange Familientradition titelte die Lokalpresse zum 125-jährigen Jubiläum sehr passend: „Spezialisten für den nahtlosen Übergang“.
Wir sind immer auf der Suche nach neuartigen Materialien, so z.B. Holzwerkstoffplatten mit hohem Recyclinganteil oder spezielle Leichtbauplatten. Das wird von unseren Kunden immer wieder nachgefragt.
Vom Postforming-Profi zum Oberflächen-Veredler und Fertigteile-Spezialisten.
Im Jahre 2001 erreichte erform mit einer völlig
Unsere PU-Kanten sind fast unsichtbar
individuelle Breiten möglich mit Laserkante
seit 10 Jahren 48 h lieferzeiten
Bei Kommissionierung wieder auseinandersortiert
Einzelteilverfolgung mit Barcodes
Verbundplatten bis hin zu Fertigteile
unsere Teile fließen in die Fertigung der anderen Hersteller ein.
Wir machen keine Korpen.
Dann werden wir nicht mehr fertig
Große Schreinereien, die auch Messebau machen,
Kleine Schreinereien können wir nicht bedienen. Die kommen über die Händler
auf die empfindlichen Platten ist unsere ganze Fertigung ausgelegt
Alles andere wäre Verschwendung
Nicht für jedermann.
neue Plattenaufteilsäge mit Flächenlager für nächstes Jahr.
seien die Fronten in Supermatt
keine Trägerplatten von der Stange
LKW-Weise abnehmen, deshalb auch die großen Lager
Hochglanz und Matt sind
Wir haben nur 200 Kunden
Man kennt uns, die Kunden kommen zu uns, wenn sie
wahn
Wir helfen unseren Kunden, wenn es Engpässe gibt, Herausforderungen
Postforming
1,5 mm Radius. Da sind waren wir die einzigen am Markt.
Das war interessant als es noch keine Laserkante gab.
Komplett flexibel in der Breite
Immer noch PU-Kanten wegen der Haltbarkeit zum Beispiel nach Übersee.
100 Mitarbeitern
6000 Fertigteile pro Woche
über 60 % Verbundteile zur Beschichtung
10 bis 12 %
Dekore aller großen Holzwerkstoffhersteller ganz nach Wunsch
großes Lager mit großen Flächen, damit
neue Produktionshalle
Beschickung automatisiert
Flächenbeschichtung
Katharina Bubl-Schendzielorz ist gelernte Schreinerin, Grundstudium BWL hat Innenarchitektur studiert und selbst Projektleiterin im Messebau
Seit 2015 dabei
Personal
Iso Zertifizierungen
PEFC und FSC-Zertifzierung
Prozessoptimierung
neues ERP-System wird jetzt eingeführt
Unbedingt eine Schreinerlehre, ich bin die Praktikerin
dann weiß man, wovon die reden, hat meine
Hilft mir im
Wir sind in der Küchenmöbleindustrie
der Kunde kommt zu uns, wenn er etwas möchte
supermatt oder Hochglanz
Die Kunden kommen mit Ideen zu uns und wir Entwickeln und Forschen
Träger, Oberflächen
Wir entwickeln Dinge, die andere nicht können
Anforderungen von Kunden kommen wir nach
Herausforderungen
Wir sind immer auf der Suche nach neuen Materialien
wir sind nur im Frontenbereich unterwegs
im hochwertigen Bereich sind nur die Fronten interessant
Wir tauchen beim Schreiner nie auf, der weiß nicht, dass das Teil von uns ist
Seit 10 Jahren
Vertrauen zueinander und Freude an neuen Technologien
Klaus Bubl will 2025 aufhören.
200 Mitarbeiter
Versorgung mit Hightech-Möbelteilen sind für uns selbstverständlich.
Mit Freude und Stolz sehe ich meine Kinder, die fünfte Unternehmergeneration, in den Startlöchern. Katharina als bereits langjährige Mitarbeiterin und Prokuristin sowie Florian im technischen Bereich sind bereit, für die nächsten Jahrzehnte als aktive Vertreter der Familie Verantwortung zu tragen. Cornelia begleitet die künftige Entwicklung als dritte Gesellschafterin.
2014
Hochleistungsanlage für die Flächenbeschichtung
2018
Implementierung eines 5-Achs- Bearbeitungszentrums mit Bekantungstechnik
2023
Ein weiteres 5-Achs-Bearbeitungszentrum und eine Hochleistungs- Bekantungsanlage zur Losgröße-1-Fertigung erweitern die Leistungsfähigkeit von erform
Vom Postforming-Profi zum Oberflächen-Veredler und Fertigteile-Spezialisten.
Im Jahre 2001 erreichte erform mit einer völlig neuartigen Klebetechnik die Möglichkeit, Hochglanz-Oberflächen in nahezu perfekter Qualität, fast als wären sie lackiert und poliert, zu produzieren. Die selbst entwickelte Flächenbeschichtungsanlage mit wasserfreiem Klebstoff ermöglichte Möbeloberflächen in Superglanz- Qualität. Kombiniert mit Postforming und 3mm-Radien an den Längskanten konnte in der Branche eineinzigartiger Qualitätsstandard erreicht werden. Ein dynamisches Wachstum in den weiteren Jahren folgte. Um auch perfekte Fertigteile wie Möbelfronten herzustellen, investierte man schon 2011 in die damals neuartige Laser-Technologie für die Schmalflächen-Bekantung.
Der hohen Nachfrage nach hochglanzbeschichteten Holzwerkstoffen wurde 2014 mit der Investition in eine zusätzliche Produktionshalle und eine Hochleistungsanlage für die Flächenbeschichtung begegnet. Die Kapazität in diesem Bereich konnte damit verdreifacht werden. Die Kundenwünsche zu Möbelfertig -teilen entwickelten sich zunehmend in Richtung Freiformteile mit einer Bekantung. erform® implementierte 2018 ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum mit integrierter Bekantung. Weiterhin steigende Kundennachfrage nach Hochglanz – und auch tiefmatten Möbeloberflächen erforderten2019 und 2021 den Bau des zweiten Fertigungswerkes Weier in der Nachbargemeinde Kirchdorf am Inn. Zwei Hallen mit insgesamt 5.200 m² Nutzfläche dienen dem Lagern von erheblichen Mengen an Trägerplatten und Beschichtungsmaterialien. Ebenso wurde die Flächenbeschichtungsanlage dorthin verlagert und mit neuester Technik optimiert. Eine deutliche Leistungssteigerung und damit Kapazitätserhöhung war das Ergebnis.
Der Standort in Simbach wurde 2022 komplett umstrukturiert und mit verbessertem Materialfluss zur Herstellung von Möbelfertigteilen optimiert. Mit Investitionen in ein zusätzliches 5-Achs- Bearbeitungszentrum und eine Hochleistungs-Bekantungsanlage zur Fertigung der Losgröße 1 ist erform® optimal für weitere Herausforderungen des Marktes gerüstet.
SPEZIALISIERUNG
Das erste Ziel war die Spezialisierung. Nur wer in seinem Fachgebiet herausragende Leistungen erzielt, ist dauerhaft wettbewerbsfähig. In unseren Meilensteinen finden sich ausschließlich Spezialprodukte und aus Kundenwünschen entstandene Entwicklungen.
PREISWÜRDIGKEIT
Preiswürdigkeit ist heute das dominierende Schlagwort im täglichen Wettbewerb. Hier muss erform bei reeller Bewertung von individueller Logistik, Losgröße 1, optimierter Qualität und punktgenauer Lieferung keine Vergleiche scheuen.
QUALITÄT
Dass ohne Berücksichtigungen von kundendefinierter Qualität keine positive Entwicklung möglich gewesen wäre, versteht sich von selbst. Erform ist seit 1998 ISO 9001 und kurze Zeit darauf 14001 zertifiziert. Es folgten wichtige Zertifizierungen im Bereich der nachhaltigen Forstwirtschaft wie FSC® und PEFC. Seit 2023 ist erform gemäß des Klimapaktes Holz und der DeutschenGütegemeinschaft Möbel Service GmbH ein klimaneutrales Unternehmen.
Die Digitalisierung ist seit Jahren ein entscheidender Einflussfaktor und wird es auch in Zukunft nicht weniger sein. Wir sind seit jeher bestrebt, unsere Prozesse zu optimieren, um effizienter und wettbewerbsfähiger zu werden.
Neue Technologien und Konzepte werden kontinuierlich evaluiert und eingeführt, um unseren Kunden ein modernes und zukunftsorientiertes Angebot bieten zu können.
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In der Glashütte Lamberts lebt die Tradition der mundgeblasenen Tafelgläser weiter, Teil 1
