Ein Forschungsprojekt von Fundermax, Anbieter von Fassadenplatten und einer Produktpalette für den Innenausbau, in Kooperation mit de m Austrian Institute of Technology GmbH (AIT) und der Research Center for Non -Destructive Testing GmbH (Recendt) entwickelt einen neuen Industriestandard für Trocknungsprozesse. Mithilfe eines digitalen Zwillings soll dabei die Energieeffizienz gesteigert und CO2 eingespart werden.
Trocknungsprozesse als Energiefresser
Fast 25 % des gesamten industriellen Energiebedarfs sind auf Trocknungsprozesse zurückzuführen. In Österreich kommen diese hauptsächlich in der Keramik -, Holz-, Papier- und Lebensmittelindustrie zum Einsatz.
Bei Fundermax sind Trocknungsprozesse beispielsweise Teil der Herstellung von Schichtstoffplatten am Standort Wiener Neudorf: Bei der Imprägnierung wird Kraftpapier, das die innere, robuste Schicht der Platten bildet, mit Harz getränkt und anschließend ge trocknet.
Mit dem „Digitalen Zwilling “, der digitalen Abbildung eines Prozesses, wurde ein Tool zur Analyse der Zusammenhänge zwischen Energieverbrauch und den grundlegenden Parametern für die Trocknungszone , wie z. B. Luftmenge und Luftfeuchte, erstellt. In Verbindung mit Sensorik, Regelung, Abluftmengen – und Temperaturreduktion sowie Wärmerückgewinnung soll der Primärenergiebedarf reduziert werden.
Die Implementierung des „Digitalen Zwillings “ habe bereits weitreichende Erkenntnisse geliefert.
Werke nachgerüstet
Da das Potenzial für weitere CO2-Einsparungen und Synergien aufgrund der Datenauswertungen enorm sei, wurden Sensoren und Digitalisierungssysteme in den Werken nachgerüstet. Damit stehen in Zukunft noch mehr Daten und Analysemöglichkeiten zur Verbesserung der Effizienz im Produktionsprozess zur Verfügung.
Die Erfolge und bisherigen Ergebnisse des seit 1,5 Jahren laufenden Forschungsprojektes bilden die Basis für die verbleibende Projektlaufzeit bis Anfang 2025 . In einem nächsten Schritt soll der „Digitale Zwilling“ für weitere Prozesse in der Plattenproduktion angewendet werden. (bs)
