Zukunftswerkstatt

Um den Effekt von Verbesserungen in Ablauf und Werkstatt-Ausstattung deutlich zu machen, entstand auf der einen Seite die „Werkstatt der Vergangenheit“ und direkt nebenan die „ZukunftsWerkstatt Tischler“. Im Hause der Firma Kuper im nordrhein-westfälischen Rietberg wurden zwei voll funktionsfähige Werkstätten auf jeweils 160 m² aufgebaut, die mit allen erforderlichen Maschinen, Materialien und Hilfsmitteln einer typischen Tischlerei ausgestattet waren: Vor den Augen des sachkundigen Publikums erstellte ein Tischler jeweils einen Schrankkorpus in der „Werkstatt der Vergangenheit“ und einen in der „ZukunftsWerkstatt Tischler“. Das Projekt wurde veranstaltet vom Fachverband des Tischlerhandwerks NRW und der Firma Kuper.

Auf der Suche nach passendem Material zog er in der Werkstatt der Vergangenheit schließlich zwischen Reststücken unterschiedlichster Größe und Materialien zwei passende weiße Platten heraus, die er auf dem Rollwagen stapelte. Auf seinem Weg mit dem Rollwagen zur weiteren Bearbeitung musste er umherliegende Materialien und den Schlitten der Formatkreissäge beiseite schieben. Dann begann die Suche nach den passenden Beschlägen. Viele überflüssige, kostenintensive Minuten vergingen so mit Sucharbeiten.

Der gleichen Aufgabe stellte sich ein Tischler in der zeitgemäßen, modernen Werkstatt. Im Unterschied zur ersten werden Platten und Beschläge hier in übersichtlich beschrifteten Lagern aufbewahrt. Die Wege sind gekennzeichnet und frei von Hindernissen. Ergebnis: Inklusive Bereitstellung der passenden Verbindungsbeschläge war der Tischlermeister diesmal schon nach einer Minute fertig, obwohl er sich auch in dieser Werkstatt nicht auskannte.

„Eine Werkstatt, die systematisch durchorganisiert ist, spart jede Menge Zeit und insbesondere viel Geld“, so der technische Berater des Fachverbands Dieter Ribbrock. Tatsächlich werden aus Minuten leicht Stunden, aus Stunden ganze Arbeitstage, die bei einer optimierten Werkstatt eingespart werden können. Experten haben ausgerechnet, dass so bis zu 40 Prozent der gesamten Arbeitszeit, die unproduktive Tätigkeiten verschlingen, eingespart werden können. Das konnte auch Hans-Wilhelm Klomp, Tischlermeister und Obermeister aus Mönchengladbach, der als einer von mittlerweile 35 Betrieben an dem Projekt „Werkstattoptimierung“ des Verbandes in NRW teilgenommen hat, bestätigen.

In der ZukunftsWerkstatt bekommt alles seinen fest zugewiesenen Platz. Angefangen beim Beschlagslager über das Massivholzlager, Profillager bis hin zum Plattenlager werden alle Lagerbereiche klar strukturiert. Von besonderer Bedeutung ist dabei aber nicht nur die nach außen sichtbare Ordnung in den jeweiligen Lagerbereichen. Vielmehr bedarf es bereits im Vorfeld, bei der Erstellung und Einteilung der Lagerbereiche, einigen organisatorischen Überlegungen. So werden beispielsweise die Positionen der Lagerplätze und die Mindest- und Maximalbestände festgelegt. Häufig ist es auch sinnvoll, „selbstverwaltende Lagerbereiche“ zu schaffen. Dies bedeutet, dass an den einzelnen Lagerplätzen auch gleich „Bestellkarten“ hinterlegt werden. So kann – nach vorgegebenen Regeln – z. B. die Bestellung bei Unterschreitung der Mindestmenge durch jeden Mitarbeiter ausgelöst werden.

In den zurückliegenden Jahren haben viele Betriebe verstärkt in neue Technologien und damit verbunden in eine Reihe von neuen Maschinen (CNC-BAZ, liegende Plattensäge, KAM, BBSM) investiert. Oftmals wurden diese Maschinen und Anlagen jedoch, ohne die Position der vorhandenen Maschinen und die Fertigungsabläufe zu optimieren, irgendwie – so wie Platz war – in den betrieblichen Ablauf integriert. In der ZukunftsWerkstatt ist aber gerade dem Fertigungsfluss innerhalb des Maschinenraums ein besonderes Augenmerk zu widmen. Eine sinnvolle Verkettung von Positionierung und Dimensionierung des Plattenlagerbereichs, der Plattensäge, des CNC-Bearbeitungszentrums und Kantenanleimautomaten im Innenausbaubetrieb sind zur Selbstverständlichkeit geworden. Aber auch für Standardmaschinen wird eine fertigungstechnisch sinnvolle Anordnung immer wichtiger.

Der Bankraum in der Zukunftswerkstatt ist nicht mehr gekennzeichnet durch einen unveränderbaren, fest eingerichteten stationären Arbeitsplatz – wie noch zu Zeiten der guten, alten Hobelbank. Zukünftig werden Freiflächen, die sich individuell mit auf die Fertigungsprodukte anpassbaren Einrichtungen gestalten lassen, das Bild im Bankraumbereich bestimmen. So kommen bereits heute zunehmend flexible, fahrbare und höhenverstellbare Arbeitstische zum Einsatz. Vielfach sind diese mit einer Fülle von Hilfsmitteln bestückbar (Spannvorrichtungen, Druckluftanschlusse, etc.).

Die Zuführung der Strom- und Energieversorgung wird dabei nicht mehr vorrangig über die am Boden liegende Kabeltrommel realisiert, sondern mittels variabler „Schwenkarmsysteme“, die zusätzlich eine Menge an weiterer Funktionalität (Ablage, Druckluftzuführung, etc.) übernehmen.

Aus den Arbeitsstätten-Richtlinien kennen wir die Forderung: In Abhängigkeit von der Betriebsgröße sind in Produktionsbereichen Fertigungswege zu kennzeichnen. Praktiziert wird dieses jedoch bis dato kaum. Dennoch bietet sich gerade hier, neben der Erfüllung arbeitsschutzrechtlicher Bestimmungen, ein enormes Rationalisierungspotenzial. Gekennzeichnete Fertigungswege werden gleichermaßen wie auch gekennzeichnete Frei- und Sperrflächen in jedem Betrieb akzeptiert und führen zu einem nahezu ungehinderten Materialfluss. Genauso sinnvoll ist die Kennzeichnung von Parkpositionen für Transport-, Zwingen- und Zulagenwagen sowie Kommissionswagen etc. Auf diese Weise wird einerseits – durch ungehinderten Transport – der Materialfluss optimiert, andererseits werden zudem unnötige Suchzeiten, nach in der Wildnis abgestellten Transportwagen, vermieden. ■