Den Superdämmstoff gibt es nicht

Von Bernd Komma, Umweltinstitut München e. V.

Wer das Für und Wider verschiedener Dämmstoffe abwägen will, muss unterschiedlichste Kriterien berücksichtigen. Dabei stellen sich vielschichtige Fragen: Wie ist der Herstellungsvorgang zu bewerten? Wie lässt sich das Material nach Ablauf der Einsatzdauer – man rechnet mit ca. 25 Jahren – entsorgen? Wie steht es mit den Rohstoffvorräten? Welche Eigenschaften hat das Material, die für den Einsatz zu berücksichtigen sind? Für welchen Einsatzbereich eignet es sich, für welchen nicht? Können Schadstoffemissionen auftreten, die die Wohnräume belasten?

Physikalische Daten wie Wärmeleitfähigkeit, Wasserdampf Di-ffusionswiderstand, Standfestigkeit und andere müssen in die Überlegungen miteinbezogen werden. Nicht zuletzt sind die Kosten zu berücksichtigen, da man durch die Wahl eines preisgünstigen Materials eventuell in der Lage ist, größere Flächen zu sanieren und damit mehr Energie zu sparen.

In jedem einzelnen Anwendungsfall ist neu abzuwägen, welche Kriterien unter welchen Ausgangsbedingungen die wichtigere Rolle spielen. Die Zusammenhänge sind zu komplex, um einem bestimmten Dämmstoff für sämtliche Anwendungsbereiche eine Spitzenstellung einzuräumen.

Die nachfolgende Zusammenstellung erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Verzichtet wurde auf Materialien, die im Handel zwar bereits erhältlich sind, zurzeit jedoch noch eine eher untergeordnete Rolle spielen. Die Dämmstoffe werden im Folgenden unterteilt in “ökologisch” und “konventionell”. Diese Gegenüberstellung soll keine abschließende Beurteilung sein, sondern sie stellt nur die altbekannten Dämmstoffe mit den nach wie vor größten Marktanteilen – Hartschaum auf Erdölbasis sowie Mineralfasern – einer Anzahl von Alternativen gegenüber, die heute, mit Blick auf die Umweltverträglichkeit, trotz höherer Kosten häufig vorgezogen werden.

Zellulose: Der Begriff Zellulosedämmstoffe wird hier nur für die Materialgruppe verwendet, die aus Zeitungspapier besteht; anderes Material auf pflanzlicher Basis (wie z. B. Baumwolle oder Holzfasern), das ebenfalls aus Zellulose besteht, wird später dargestellt.

Rohstoffmangel ist beim Ausgangsmaterial Zeitungspapier nicht zu befürchten. Vielmehr gibt es in der Bundesrepublik einen enormen Altpapierüberschuss, mit dem sich mehr als die Hälfte des gesamten jährlichen Dämmstoffbedarfs decken lassen würde. Hergestellt wird Zellulosedämmstoff aus ausgesuchtem Zeitungspapier, das zerkleinert wird. Nach Zugabe von Borsalzen kann es in die Brandschutzklasse B2 (normal entflammbar) eingestuft werden. Bis zum fertigen Produkt – einschließlich Sammeln, Transportieren, Sortieren von Zeitungspapier und der Rohstoffgewinnung von einem Kubikmeter Zellulosedämmstoff – sind 77 kWh Primärenergie aufzuwenden. Ein Kubikmeter Zellulosedämmstoff beinhaltet einen Heizwert von etwa 210 kWh, der im Rahmen der thermischen Entsorgung genutzt werden kann. Der Primärenergieaufwand zur Umwandlung von Tageszeitungspapier in Zellulosedämmstoff hat sich, je nach Art des Einsatzes, nach etwa zwei bis drei Monaten der Heizperiode durch eingesparte Heizenergie amortisiert. Mit dieser kurzen Amortisationszeit weist Zellulose eine besonders gute “Öko-Bilanz” auf. Ein großer Vorteil von Zellulosedämmstoff ist die Möglichkeit, das Material ohne besondere Aufbereitung wiederzuverwenden. Die Boratsalze stellen bei Müllverbrennung kein großes Entsorgungsproblem dar.

Das Material kann in Form von Flocken, Papierschnitzeln oder Zellulosewolle verwendet werden. Seit einiger Zeit wird Zellulosedämmstoff auch in Form von Platten (leider nicht sehr druckfest) angeboten. In aller Regel sollte loser Zellulosedämmstoff nur von Fachleuten eingebracht werden. Es gibt hier zwei Verfahren: Das Einblas- und das Sprühverfahren. Das gängigere Verfahren ist das Einblasverfahren: Bei Decken und Dächern wird der Dämmstoff über einen Luftschlauch in durch Schalungen geschaffene Hohlräume eingeblasen und dort verdichtet.

Beim Sprühverfahren haften die mittels einer Düse angefeuchteten Flocken auch an senkrechten Bauteilen. Laut Herstellerangabe können in einem Arbeitsgang Dämmschichten bis zu 20 cm Dicke erzeugt werden.

Zellulosedämmstoff ist bei allen üblichen Hüllflächen einsetzbar, muss jedoch besonders vor Nässe geschützt werden, auch um ein Auswaschen der für den Brandschutz wichtigen Borsalze zu verhindern.

Ein großes Problem beim Einblasverfahren stellt die fehlende Kontrollmöglichkeit dar. Ob die Hohlräume wirklich vollständig ausgefüllt sind? Man ist hier gezwungen, der Kunst des Hand-werkers zu vertrauen. Ein weiterer kritischer Punkt ist wie bei jedem losen Material die Gefahr des späteren Setzens. Dabei entstehen Lücken, die ein Nachfüllen erfordern.

Holzweichfasern: Ebenfalls aus Zellulose bestehen Holzweichfaserplatten. Einheimische Nadelholzabfälle werden thermisch-mechanisch zu Fasern zermahlen und dann eingeweicht. Zugabe von Baumharz verbessert die wasserabweisenden Eigenschaften des späteren Dämmstoffs. Der Brei wird auf großen Sieben zu Platten gepresst und mit Heißluft getrocknet. Sowohl das ausgepresste Wasser als auch entstehende Sägeabfälle werden in den Kreislauf zurückgeführt. Es besteht die Möglichkeit, Platten für den Einsatz als Regenschutzschicht (Dachbereich) mit Bitumen zu tränken; neueste Entwicklungen in der Fertigung machen dies jedoch unnötig. Die Rohstoffvorräte sind hier, gemessen am Bedarf, nahezu unbegrenzt.

Bei der Herstellung werden 700 bis 900 kWh Primärenergie pro Kubikmeter benötigt. Der pri-märenergetische Aufwand amortisiert sich nach ein bis zwei Jahren. Zwar belastet das Abwasser die Umwelt, dieses kann aber durch geschlossene Wasserkreisläufe minimiert werden.

Holzweichfaserplatten sind vielseitig einsetzbar. Unbeschädigte Platten können problemlos wieder verwendet werden. Die Platten sind mit Nut und Feder erhältlich und können als Bauplatten oder Dämmschicht verwendet werden; im letzteren Fall muss beachtet werden, dass Holzweichfaserplatten selbst in der bituminierten Ausführung nicht vollständig nässeunempfindlich sind. Dämmplatten unter Estrichen dienen auch der Trittschalldämmung.

Eine besonders interessante Anwendungsmöglichkeit besteht beim Dachausbau. Bei nachträglicher Dämmung zwischen den Sparren bilden Holzweichfaserplatten die Schalung für das eigentliche Dämmmaterial – z. B. Zelluloseflocken – und können als wasserabweisende Abschlussschicht eingesetzt werden. Die Platten bieten zusätzliche Wärmedämmung, sind verglichen mit Bitumenflachbahnen diffusionsoffen und machen eine zweite Hinterlüftungsschicht überflüssig.

Bituminierte Platten werden nur im Außenbereich eingesetzt und stellen somit für die Innenraumluft keine Belastung dar.

Kork: Rohstoff von Kork ist die Rinde der Korkeiche. Haupterzeuger in Europa ist Portugal. Damit ist der Anlieferungsweg relativ lang. Der Rohstoff steht nicht unbegrenzt zur Verfügung, wächst jedoch nach und ist vollständig wiederverwertbar. Die Rinde wird zu Schrot zermahlen und mittels Wasserdampf zu Granulat expandiert; Dämmplatten entstehen durch weitergeführte Expansion verbunden mit Pressen von besonders harzreichem Kork. Die erforderliche Temperatur beträgt dabei zirka 300 Grad. So genannter imprägnierter Kork beinhaltet zusätzliche wasserabweisende Bindemittel wie Bitumen. Derartiges Material sollte nicht im Innenraumbereich eingesetzt werden.

Die Herstellung von Korkplatten ist relativ energieaufwendig. Dadurch ergibt sich die ziemlich lange Amortisationszeit von zwei bis drei Jahren. Allerdings hat Kork einen hohen Heizwert von 860 kWh/m³, der eventuell nach Ablauf der Nutzungsdauer durch thermische Entsorgung genutzt werden kann.

Korkschüttung ist wie Zellulose in Hohlräumen einsetzbar: auch hier ist auf nachträgliches Setzen zu achten. Dämmplatten finden bei Innenwänden, Böden und im Dachbereich Anwendung, genaues Einpassen kann jedoch problematisch werden.

In neuerer Zeit steht auch Korkdämmstoff aus Recyclingmaterial (Flaschenkorken) zur Verfügung, bei dem die Energiebilanz voraussichtlich wesentlich günstiger ausfällt. Genaue Daten liegen uns derzeit noch nicht vor.

Schafwolle: Dämmstoff aus Schafwolle wird in Form von Vliesbahnen und Filzplatten angeboten. Letztere bestehen zum Teil aus Altwolle. Es gibt keine Rohstoffprobleme, vielmehr führt ein Überangebot an Schafwolle derzeit zu sinkenden Preisen. Die Rohwolle wird mit natürlichen Seifen gewaschen und maschinell in Einzelfasern aufgelöst. Hierauf wird sie auf Produktionsbänder geschichtet und vernadelt. Größere Materialstärken (ab 12 cm) vernäht man mit in der Textilbranche üblichen Polyesterfäden.

Für den Aufwand an Fertigungsenergie liegen keine genauen Untersuchungen vor; nach Schätzungen von Herstellern liegt die Größenordnung bei 20 bis 80 kWh/m³. Zur Abwehr von Schadinsekten wird das Material mit Harnstoffderivaten imprägniert. Außerdem scheint der als Flammschutzmittel notwendige Einsatz von Borsalzen (siehe auch “Zellulose”) Schädlingsbefall einzudämmen.

Schafwollvliesbahnen können als Alternative zu Mineralfasermatten angesehen werden, sofern keine höhere Brandschutzklasse gefordert ist als B2. Schafwollfilz findet darüber hinaus Verwendung beim Einbau von Fenstern und Türen als Ersatz für den heute üblichen Polyurethan-Montageschaum.

Schilf und Stroh: Beim Schilf handelt es sich zwar um einen nachwachsenden Rohstoff; wegen der Gefahr der Naturzerstörung bzw. eventueller Entstehung von Monokulturen sind jedoch die Rohvorräte nicht als unbegrenzt einzustufen. Anders liegen die Verhältnisse beim Stroh, das in großen Mengen als landwirtschaftliches Nebenprodukt anfällt.

Schilfrohrmatten finden bei der Dämmung von großflächigen Außenbauteilen Verwendung. Schilf und Stroh setzt man außerdem als Putzträger und Zuschlagsstoff ein. Der Primärenergieaufwand bis zum Endprodukt ist gering. Das Material muss vor Feuchtigkeit geschützt werden.

Kokosfasern: Rohstoff der Kokosfaser ist die äußere Hülle der Kokosnuss, die wie Stroh als Nebenprodukt zur Verfügung steht. Beim Fertigungsvorgang wird das Pflanzenmaterial in großen Gruben Fäulnisprozessen ausgesetzt. Die übrig bleibenden widerstandsfähigen Fasern vernadelt man zu Filzen, Matten und Platten. Auch hier kommt zum Zwecke des Brandschutzes Borax zur Anwendung, daneben auch Ammoniumsulfat. Die nicht erneuerbare Energie zur Herstellung wird mit 87 kWh/m³ angegeben; dieser Betrag hat sich innerhalb von zwei bis drei Monaten amortisiert. Als besondere Umweltbelastung sind hier jedoch die weiten Transportwege anzusehen.

Kokosfasermatten lassen sich einsetzen wie andere Faserdämmstoffe. Sie weisen eine erhöhte Resistenz gegen Feuchtigkeit auf; zusätzliche Bituminierung erscheint unnötig. Das Material ist jedoch schwierig zu schneiden. Bei der Verarbeitung kommt es zu Staubbelastung.

Holzwolle: Holzwolle (-Leicht-bauplatten) sind unter dem Produktnamen “Heraklith” bekannt und werden seit langer Zeit als wärmedämmende Bauplatten beispielsweise in Heizkörpernischen eingesetzt. Das Material besteht aus langfaseriger gehobelter Fichten- oder Kiefernholzwolle. Da Holzwolle leicht entflammbar ist, wird sie mit Zement zu Platten gepresst. Imprägnierung gegen Fäulnis erreicht man durch Zugabe von Bittersalzen. Der Rohstoff Holzwolle steht im Zusammenhang mit Forstwirtschaft und Holzverarbeitung unbegrenzt zur Verfügung.

Hersteller geben einen Energieaufwand von 200 bis 300 kWh/m³ an. Die Amortisationszeit beträgt etwa ein Jahr. Es entstehen geringe zusätzliche Umweltbelastungen durch das Bindemittel Zement. Die Wärmedämmung mit reinen Holzwolle- Leichtbauplatten ist wenig wirksam. Deshalb findet man den Baustoff heute fast nur noch in Verbindung mit leistungsfähigerem Dämmmaterial wie Mineralfaser oder Polystyrol-Partikelschaum (“Styropor”) als so genannte Mehrschicht-Leichtbauplatte.

Baumwolle: Baumwolldämmstoff wird in Form von vernadelten Vliesbahnen oder als Blaswolle eingesetzt und besteht vor allem aus Zellulose. Baumwollbahnen sind leicht zu verarbeiten und bieten sich besonders zur Verwendung in Holz-Leichtbaukonstruktionen, zwischen Sparren, Balken oder Holzständern an. Zur Trittschalldämmung gibt es dünnere Dämmmatten mit etwa dreifacher Rohdichte.

Die so genannte Blaswolle wird in Konkurrenz zu Zelluloseflocken aus Zeitungspapier angeboten. Vorteilhaft ist die geringere Staubentwicklung beim Verarbeiten. Sie ist rüttelfest, das heißt, sie setzt sich nicht und kann mit allen üblichen Verblasmaschinen mit Vorhäckselwerk ein-/aufgeblasen werden.

Die Brandschutzklasse B2 wird mit Borsalz gewährleistet und der Energieaufwand zur Herstellung ist ähnlich gering wie bei Schafwolle. Als ökologische Probleme in den größten Anbaugebieten Ägypten, Pakistan, Indien und Argentinien sind der Pestizideinsatz, große Monokulturen sowie die intensive Bewässerung in den Trockengebieten zu nennen. Baumwolldämmstoff ist wegen der enthaltenen Borsalze nicht kompostierbar. Bei vorsichtigem, separatem Ausbau kann der Dämmstoff wieder verwendet werden. Ansonsten ist die Entsorgung in modernen Müllverbrennungsanlagen die derzeit geeignetste Lösung.

Schaumglas: Dieser Dämmstoff mag aus verschiedenen Gründen zu den “ökologischen” Dämmstoffen gezählt werden. Die zur Glasherstellung notwendigen Rohstoffe – in der Hauptsache Quarzsand – stehen in ausreichendem Maße zur Verfügung. Zudem kommt in großem Umfang Altglas zum Einsatz. In der Glasschmelze entwickelt sich nach Zugabe von Kohlenstoff Kohlendioxid, das ein Aufschäumen hervorruft. In den Gasblasen befinden sich außerdem geringe Mengen von Schwefelwasserstoff, was man beim Verarbeiten als unangenehmen Geruch wahrnehmen kann. Gesundheitliche Auswirkungen dieser geringen Mengen sind jedoch nicht zu befürchten.

Der Herstellungsvorgang ist durch die langen Erwärmungsprozesse relativ energieaufwendig. Es werden 750 kWh/m³ benötigt, die sich je nach Einsatzort in ein bis zwei Jahren amortisieren. Schaumglas erträgt hohe Temperaturen, ist unempfindlich gegen organische Lösungsmittel, druckfest, dampfdicht und wasserfest, jedoch nicht beständig gegen Laugen wie kalkhaltiges Wasser. Es wird vornehmlich im Außenbereich für Flachdächer und Terrassen oder auch als Perimeterdämmung erdreichberührter Wände eingesetzt. Schaumglas ist anfällig gegen gefrierende Nässe und muss daher mit Bitumen vergossen werden. Diese Arbeit erfordert den Einsatz von Fachkräften, was zusammen mit den etwas höheren Materialkosten dazu führt, dass der Marktanteil begrenzt bleibt.

Blähperlit: Das vulkanische Gestein Perlit (engl. Perlite) enthält eingeschlossenes Wasser. Wird das zerkleinerte Gestein erwärmt und nähert sich seinem Schmelzpunkt, so treibt es der Druck des Wasserdampfs auf das 20fache seines ursprünglichen Volumens auf. Das entstandene weiße Granulat kann noch für spezielle Anwendungen weiterverarbeitet werden, beispielsweise als Imprägnierung gegen Feuchtigkeit. Der Primärenergieaufwand beträgt 90 bis 190 kWh/m³, die energetische Amortisationszeit etwa ein halbes Jahr. Die Rohstoffvorräte werden – gemessen an den Einsatzmöglichkeiten – für mehr als ausreichend gehalten.

Der Dämmstoff ist als mineralische Schüttung im Handel und wird in Hohlräumen sowie als Dämmschicht unter schwimmendem Estrich eingesetzt. Die Dämmwirkung liegt im Bereich von Schaumglas, was für eine lose Schüttung einen sehr guten Wert bedeutet.

Schadstoffbelastungen sind nicht bekannt, beim Einbringen sollte man sich jedoch durch Staubfilter schützen. Eine weitere Verwendungsmöglichkeit für Blähperlit findet sich als Zuschlagsstoff in Leichtmörtel für Mauerwerk aus Wärmedämmziegeln.

Blähton: Der Rohstoff von Blähton ist Schieferton, der nahezu unbegrenzt vorkommt. Die Fertigung des Dämmmaterials ist energetisch aufwendig. Das Gestein muss fein gemahlen, mit Bläh-Hilfsstoffen angereichert und granuliert werden. Beim Aufblähen im Gegenstromverfahren bei 1200 Grad bilden sich die 5 bis 10 mm großen Perlen.

Das zum Blähen eingesetzte Schweröl, das verdampft bzw. unvollständig verbrennt, stellt eine Umweltbelastung dar, die jedoch mittels Rauchgaswäsche abgefangen werden kann. Für den Primärenergieeinsatz gibt es ungenaue Zahlen: 290 bis 400 kWh/m³. Die Energie hat sich je nach Einsatzbereich des Materials in ein bis vier Jahren amortisiert. Wegen der relativ schlechten Dämmwirkung von Bläh-ton ergibt sich die hohe Amortisationszeit. Als grobe Schüttung besitzt Blähton eine relativ schlechte Wärmedämmwirkung. Perlitschüttung dämmt doppelt so gut. Korkschrot hat gar die dreifache Wirkung. Blähton zeichnet sich jedoch durch ausgeprägte Unempfindlichkeit gegen Nässe und eine hohe Belastbarkeit unter Platten oder Estrich aus. Die Schüttung wird daher gern für Kellerböden oder Tiefgaragen verwendet; der größere Teil der Produktion geht jedoch als Zuschlag in die Fertigung von Leichtbetonsteinen (auch Hohlblocksteine genannt).

Schüttung aus Blähton ist nach dem Ausbau voll wiederverwendbar. Eingesetzt als Zuschlagsstoff in Hohlblocksteinen kann er nach dem Abriss problemlos auf Bauschuttdeponien gelagert werden.

Künstliche Mineralfasern: Der Überbegriff Künstliche Mineralfasern (KMF) umfasst Glas-, Stein-, Schlacke- und Keramikfasern. Am häufigsten verwendet werden Glas- und Steinfasern. Glaswolle besteht ähnlich wie Schaumglas zu 70 % aus Altglas sowie aus gewöhnlichem Quarzsand. Für Steinfasern kommt natürliches Eruptiv- und Sedimentgestein zum Einsatz.

Ein Eingriff in die Natur durch Gesteinsabbau muss nicht unbedingt als schädlich angesehen werden, wenn er einen gewissen Umfang und eine gewisse Geschwindigkeit der Landschaftsveränderung nicht überschreitet: Viele Tier- und Pflanzenarten sind auf Steinbrüche und Kiesgruben als Ersatzbiotope im Ausgleich zu verlorenem Lebensraum angewiesen. Umweltbelastungen im laufenden Betrieb durch Fahrzeuge und Maschinen sind nicht zu leugnen. Bei der Herstellung müssen die Rohstoffe zunächst geschmolzen werden. Durch Ziehen, Schleudern oder Blasen erzeugt man dünne Fasern, die auf Transportbändern mit Bindemitteln (es handelt sich in erster Linie um Formaldehydharze) zu Matten oder Platten verklebt werden. Die Rohstoffvorräte können gemessen am Bedarf als unbegrenzt angesehen werden. Mineralfaserdämmstoffe eignen sich – u. a. wegen der organischen Bindemittel – nicht zum Recycling. Sie werden auf Bauschuttdeponien gelagert.

Für die Beurteilung des Energieeinsatzes bei der Produktion spielen die Transportwege des Rohstoffs sowie die Art der verwendeten Energie (Gas oder Strom) eine wichtige Rolle. Es zeigen sich erhebliche Unterschiede. Vor allem für Steinwolle liegen höchst unterschiedliche Angaben des Primärenergieeinsatzes vor. Die Zahlen reichen von 90 kWh/m³ bei einem französischen Produkt bis 460 kWh/m³ bei einem deutschen Produkt. Die beiden betrachteten Produkte weisen höchst unterschiedliche Rohdichten (= Raumgewichte) auf, jedoch vergleichbare Wärmeleit-fähigkeitswerte. Somit nimmt auch die ermittelte Amortisationszeit eine entsprechende Bandbreite von einem halben bis über ein Jahr.

Bei der Glasfaser streuen die Angaben nicht in diesem Ausmaß. Man geht von 170 bis 220 kWh/m³ und einer Amortisationszeit von zwei bis vier Monaten aus.

Der Baustoffhandel bietet Mineralfaserdämmstoffe als kaschierte Bahnen (Rollen), Platten und Filze an. Die Anwendungsmöglichkeiten sind vielfältig. Der Diskussion über eventuelle Gesundheitsbeeinträchtigung durch mikroskopisch kleine Fasern in der Atemluft geht man aus dem Weg, wenn man das Material nicht mit Innenraumluft in Berührung kommen lässt. Unbedenklich ist also der Einbau unter Estrich oder verputzt an der Außenseite von Hauswänden. Beim Dachausbau kommen zum Innenraum hin Folien und Bauplatten zum Einsatz, die das Material vom Raum trennen.

Weitergehende Ausführungen über das Potenzial der Krebsgefährdung durch lungengängige Fasern – vergleichbar der Asbestproblematik – würden den Rahmen dieses Beitrags sprengen. Deshalb sei hier auf die einschlägige Literatur verwiesen.

Das leichte Fasermaterial sollte im Dachbereich zur Erhaltung der Dämmeigenschaften vor zu starker Durchlüftung sowie vor dem Eindringen von Feuchtigkeit geschützt werden. Nässe kann im Laufe der Zeit zu Verklumpung führen. Bei der Verarbeitung sollten Staubschutzfilter unter Umständen Schutzbrillen getragen werden. Das Schneiden des Materials ist dem Sägen vorzuziehen.

Mineralfaser ist nicht brennbar, wenn der Bindemittelgehalt unter 5 Gewichtsprozent bleibt. Bei üblichem Bindemittel aus Phenolharz und Aminoplastharz ließen sich keine nennenswerten Konzentrationen von Formaldehyd in der Raumluft nachweisen.

Polyurethan-Hartschaum: Polyurethan (PUR) ist ein hochtechnisches Produkt der chemischen Industrie. Es kann nach verschiedensten Verfahren mit erwünschten Eigenschaften “maßgeschneidert” werden. Aus dem Rohstoff Erdöl entstehen über etliche Zwischenstufen zwei Komponenten. Polyol und Isocyanat, aus denen unter Einsatz von Treibgasen das Endprodukt synthetisiert wird. Der lange Herstellungsprozess, in dem hochtoxische Zwischenprodukte wie Phosgen (“Senfgas”) vorkommen, ist mit Risiken behaftet. Auf mögliche Gesundheitsbelastungen am Arbeitsplatz soll hier nicht eingegangen werden. Früher eingesetzte Treibmittel bestanden aus FCKWs, die bekanntermaßen die Ozonschicht der Stratosphäre zerstören und außerdem am Treibhauseffekt beteiligt sind. Sie mussten ersetzt werden durch Pentan und Kohlendioxid, beide keine Ozonzerstörer, aber ebenfalls Treibhausgase. Man darf jedoch nicht vergessen, dass der Dämmstoff sehr lange Zeit eingesetzt wird und die verwendeten Gasmengen im Vergleich zu dem – durch geringeren Heizwärmebedarf – eingesparten Kohlendioxid nahezu vernachlässigt werden können.

PUR ist der leistungsfähigste Dämmstoff. Er ermöglicht den gleichen Effekt mit geringeren Materialstärken zu erzielen, was im Falle von Platzmangel, wie etwa bei niedrigen Kellerdecken, interessant wird.

Die neuen Verfahren beeinflussen jedoch die Eigenschaften. Material der Wärmeleitfähigkeitsgruppe 020 (doppelt so gut wie durchschnittliche Mineralfaser) lässt sich nur mit FCKW produzieren. Vorherrschend ist nun die Wärmeleitfähigkeitsgruppe 025 und 030, aufgeschäumt mit Pentan.

Rohstoff ist, wie bereits erwähnt, das Erdöl. Dieses ist nicht unbegrenzt verfügbar und mit der ganzen Problematik von Erdölgewinnung, Raffinerie, Transport und Weiterverarbeitung verknüpft. Als Energieaufwand zur Herstellung von PUR wird als Mittelwert 890 kWh/m³ angegeben; die Amortisationszeit beträgt ein halbes bis ein Jahr. Aufgrund der überdurchschnittlich guten Dämmeigenschaft ist die Amortisationszeit trotz hohen energetischen Herstellungsaufwands relativ gering.

PUR-Hartschaum wird in Form von kaschierten Platten angeboten und ist an allen Bauteilen des Hauses einsetzbar; lediglich als Perimeterdämmung ist er nicht geeignet.

Beim Sägen der spröden Platten entsteht feiner scharfkantiger Staub, gegen den man sich mit Gesichtsmasken schützen kann. Das Material ist schimmelabweisend, fault nicht und ist unempfindlich gegen Feuchtigkeit.

Die Platten sind formbeständig bis zu einer Temperatur von etwa 100 Grad. Im Brandfall tropft es nicht brennend ab wie beim noch zu besprechenden Polystyrol. Es entstehen jedoch – wie bei anderen Kunststoffen auch – toxische Gase.

Polystyrol: Der verbreiteste Wärmedämmstoff Polystyrol, bekannt auch als “Styropor”. Er ist wie PUR ein Erdölprodukt mit ähnlichen Umweltbelastungen und Gefahren beim langwierigen Herstellungsprozess des organischen Kunststoffs Polystyrol. Der gasförmige Grundbaustein des Kunststoffs – das Styrol – ist hochgiftig.

Nach Herstellungsprozess sowie Einsatzbereich unterscheidet man zwischen Partikelschaum (EPS: Expandierter Partikelschaum) und Extruderschaum (XPS: Extrudierter Polystyrolschaum). Ersterer entsteht aus Granulat des Ausgangspolymerisats, das unter Einwirkung von Wasserdampf mit dem Treibgas Pentan zu größeren Partikeln aufgeschäumt wird. In einem zweiten Arbeitsgang wird es weiter gebläht und dabei zu Blöcken verschweißt, aus denen dann die Dämmplatten gesägt werden.

Extruderschaum wird im geschmolzenen Zustand aus Düsen gepresst: Treibmittel sind hier FCKWs. Laut Hersteller kommt heute ein FCKW zur Anwendung, der nur noch einen Bruchteil des ozonzerstörenden Potenzials besitzt.

EPS wird, je nach geplantem Einsatzbereich, in ganz unterschiedlichen Rohdichteklassen hergestellt und entsprechend differiert auch die eingesetzte Primärenergie pro Kubikmeter. Die Angaben reichen von 390 bis 950 kWh/m³; das gängigste Material liegt bei 600 kWh/m³. Die Amortisationszeit beträgt ein halbes bis zwei Jahre.

XPS weist keine so großen Differenzen auf, die Werte liegen ähnlich wie bei mittlerem EPS. Polystyrol-Dämmplatten können für alle Bauteile eingesetzt werden. Sie reagieren jedoch empfindlich auf höhere Temperaturen sowie auf organische Lösungsmittel wie Ölfarben oder Benzin. EPS ist nicht völlig geschlossenzellig und kann daher Wasser aufnehmen. Die Starrheit der Platten kann Probleme beim Einpassen bringen, außerdem kann das Material etwas schwinden, was Fugen verursacht. EPS wird auch als Trittschalldämmung eingesetzt, XPS ist relativ wasserfest und damit eine verbreitete Perimeterdämmung. Es gilt dasselbe wie bei Mineralfaser: Setzt man das Material wie üblich im Außenbereich ein, so braucht man sich wegen eventueller gesundheitsschädlicher Emissionen keine Sorgen zu machen. Im Innenraum ist vor allem bei höheren Temperaturen mit Geruchsbelästigung und vor allem bei frischem Material mit Spuren von Styrol und Treibmitteln in der Raumluft zu rechnen.

Alle Wärmedämmstoffe machen den Herstellungsaufwand, gemessen an ihrer Lebensdauer und der in dieser Zeit eingesparten Energie, schnell wieder wett und sind daher prinzipiell geeignet.

Loser Zellulosedämmstoff aus Recyclingpapier erscheint hinsichtlich der meisten umweltrelevanten Kriterien als besonders empfehlenswert, wenn der Anfahrtsweg der ausführenden Firma nicht allzu lang ist und man das Problem der Hohlraumfüllung in den Griff bekommt. Eine ebenfalls günstige Bilanz weist Schafwolle auf (besonders bei einheimischer Erzeugung) sowie – bedingt – Baumwolle, bei der allerdings eventueller Pestizideinsatz und die Sozialverträglichkeit des Anbaus hinterfragt werden müssen.

Die Beliebtheit der “konventionellen” Dämmstoffe, Hartschaumplatten und Mineralfaser, beruht in erster Linie auf der leichten Erhältlichkeit und einem vergleichsweise günstigen Preis.

Erdölprodukte wie Polystyrol und Polyurethan können aus naheliegenden Gründen nur bedingt empfohlen werden, obwohl immer obengenanntes Prinzip gilt, nach welchem der Energieeinspareffekt überwiegt.

Bedenken gegen Mineralfaserdämmstoff sind zum Teil überholt, weil das Auftreten gefährlicher Fasern in der Atemluft zum einen durch geänderte Fertigungsmethoden, zum anderen durch bedachtsameren Einsatz maßgeblich unterbunden wird. Beim Einkauf ist auf Einhaltung des Kanzerogenitätsindex KI größer gleich 40 zu achten.

Bei der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung spielen Ökologie und die energetische Amortisationszeit keine Rolle. Hierbei ist nicht der Energieaufwand zur Dämmstoffherstellung relevant, sondern es sind die Dämmstoffkosten, die Dammwirkung und die Energiepreise von Bedeutung, die ja auch einmal steigen werden.

Die wirtschaftliche Amortisationszeit der reinen Materialkosten liegt bei den beschriebenen Dämmmaterialien unter Annahme derzeitiger Energiepreise zwischen fünf und 35 Jahren, Die reinen Materialkosten sind bei einer Außenwanddämmung mit Styropor oder künstlicher Mineralfaser nach etwa vier bis fünf Jahren durch die Brennstoffeinsparung wieder zurück. Bei Zellulosedämmung nach etwa sieben Jahren. o