Mit Kunstharzen gebundene Holzfasern, in trockenem Zustand zu Matten geformt und verpreßt, werden in der Fachsprache als MDF (medium density fiberboard) bezeichnet. Ihre Rohdichte liegt im Bereich 650 bis 850 kg/m³. Von ihnen zu unterscheiden sind auf nassem Weg hergestellte Holzfaserplatten in Form von Hartplatten mit einer Rohdichte von 850 bis etwa 1000 kg/m³ oder auch in Form mitteldichten Faserplatten; Rohdichte etwa 560 bis 800 kg/m³. Der Sprachgebrauch ordnet MDF eindeutig den trocken ausgeformten Produkten zu.
Neben MDF gibt es auch HDF (high density fiberboard) und auch LDF (low density fiberboard). Alle Arten sind visuell durch einen homogen aus gleichartigen Fasern aufgebauten Plattenquerschnitt gekennzeichnet. In der Technik ist der Begriff „homogen“ jedoch nicht akzeptabel, da übliche MDF aus preßtechnischen Gründen stark differenzierte Rohdichten – außen ca. 1000 kg/m³, zur Plattenmitte ca. 700 kg/m³ – aufweisen. Diese Differenzen über den Querschnitt können erhebliche verarbeitungstechnische Konsequenzen haben.
Herstellung
MDF lassen sich aus allen Arten auffaserbarer Rohstoffe herstellen – heute meist aus Nadelhölzer. Das geschälte Holz wird mit Hackmaschinen zerkleinert. Vor dem Zerfasern auf Refinern werden die Hackschnitzel gewaschen und dabei entsandet, dann unter Dampfdruck weitgehend erweicht. Die Zentrifugalkraft der Refinerscheiben schleudert den Faserbrei in die Blowline. Mittels Düsen werden hier kontinuierlich die Klebharze injiziert. Dann erfolgt die Fasertrocknung in einem beheizten Rohrtrockner.
Der getrocknete und beleimte Faserstoff wird in der Formmaschine zu einer kontinuierlichen, dicken „Matte“ geformt. Wegen des homogenen Materials ist der Streuprozeß – verglichen mit der Spanplattenherstellung – einfacher, weil sich der Materialüberschuß in Vliesdicke und -breite mechanisch sehr präzise entfernen und sich zu erneutem Einsatz zurückführen läßt.
Wegen vielfältiger Vorteile gegenüber Taktpressen werden heute MDF-Platten nur noch auf Kontipressen hergestellt. Pressenlängen um 50 m und Breiten um 3000 mm sind Stand der Technik.
Auf Grund hoher Präzision beim kontinuierlichen Preßprozeß mit entsprechend geringen Dickentoleranzen, kann auf das Schleifen gelegentlich verzichtet werden. Meist jedoch erfolgt ein geringer Abschliff; um den Verbund für nachfolgende Applikationen zu sichern.
Eigenschaften
MDF zeichnet sich durch eine homogene Faserstruktur mit hochverdichteten Außenschichten aus und hat ein gutes Stehvermögen – besser noch als das von Spanplatten. Teilweise verdrängt MDF Massivholz, weil sich die Platten durch Tieffräsen und anschließendes Beschichten auf 3D-Formpressen wie solches gestalten lassen.
Je nach Bindemitteleinsatz und Art chemischer Zusätze lassen sich die Normen nach V 20 und V 100 sowie V 100 iso erfüllen. Bezüglich Formaldehydabspaltung genügen alle in Deutschland hergestellten Produkte der Klasse E1. Beim Brandverhalten erfüllen MDF-Platten die Klasse B2, normal entflammbar; durch entsprechende Imprägnierung der Fasern werden auch Brandschutzklassen B1 schwer entflammbar oder gar A2, nicht brennbar, erreicht.
Verarbeitung
Die Beanspruchung von Werkzeugschneiden wird gelegentlich mit der von Eichen-Hirnholz verglichen und stellt somit erhebliche Ansprüche an die Standzeiten. Je nach erforderlicher Standweglänge kommen deshalb Feinkornhartmetalle, PKD und MKD als Schneidenwerkstoffe zum Einsatz.
MDF läßt sich – in Abhängigkeit von der Dicke – mehr oder minder stark um Kerngestelle wölben. Die Industrie bietet auch speziell genutete MDF-Platten zum Herstellen kleiner Radien an. Im Gegensatz zu Spanplatten lassen sich MDF sauber zinken sowie mit scharfkantigen Nut- Federprofilen versehen.
Wegen hohen Plattengewichts –besonders im Bereich des Zuschnitts – sollten Vakuumheber und entsprchende Transportgerät vorgesehen werden.
Direktes Lackieren ist aus zweierlei Gründen nicht so unproblematisch, wie so oft behauptet wird. Zum einen ist die lockere Mittelschicht im angefrästen Zustand sehr saugfähig, macht deshalb zwei Isoliergrundungen und ein Zwischenschliff notwendig; zum anderen schaffen unvermeidliche Faserbündel Unregelmäßigkeiten auf den Sichtflächen. Es kann deshalb lohnen, das fertig gefräste Bauteil auf einer 3D-Presse mit Grundierfolie zu beschichten, mindestens aber mit Grundierfilmen belegte Rohplatten einzusetzen.
Einsatzbereiche
MDF-Platten werden in Deutschland immer teurer als Spanplatten sein, weil einerseits der Energieaufwand für ihre Herstellung, andererseits die Investitionen erheblich höher als bei Spanplatten sind. Eine Substitution von Spanplatten findet auch wegen des hohen Gewichts von MDF nicht statt. Sie besetzen Felder, die zuvor Massivholz oder Holzfaserhartplatten vorbehalten waren, oder sie schufen ganz neue Märkte.
Ganz wesentliche Mengenanteile fließen in die Bereiche Mantelprofile, Fußbodenelemente, 3D-Formteile, außerdem in den allgemeinen Möbelbau, ins Objektgeschäft. MDF bewähren sich für die Herstellung von Gehäusen beispielsweise Lautsprecherboxen im Kerbnutfaltverfahren. MDF-Platten, die der Norm V 100 entsprechen, sind auch in den Außenanwendungen üblich, so etwa bei Haustüren. n
Ihr Einsatz als Fensterrahmen ist noch umstritten, obwohl eine industriell hergestellte wetterfeste Folienummantelung längst Stand der Technik ist. Der Unsicherheitsfaktor sind wohl die Eckverbindungen.
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