Moderne Fertigungskonzepte sind nicht nur hoch flexibel und schnell: Zunehmend geraten der Materialfluss und das Handling auf den Prüfstand. Noch besser ins Spiel kommt dadurch das Nesting-Verfahren, das z. B. eine komplette Korpusfertigung auf einer oder zwei Maschinen zusammenfasst.
Der Homag Treff, die jährliche Hausmesse der Homag AG in Schopfloch, erwies sich Ende September wieder als ein echter Publikumsmagnet.
Rund 1900 Fachbesucher nutzten die Gelegenheit, sich über die neuesten technischen Entwicklungen von Homag zu informieren. Im Mittelpunkt standen hochflexible Maschinen- und Anlagenkonzepte für die Stationär- und Durchlaufbearbeitung und für jede Betriebsgröße; inklusive Datenverbund, Handling und Logistik.
Vorstandssprecher Joachim Brenk freut sich nicht nur über die glänzende Auftragslage, sondern auch über den weiter vorangetriebenen Ausbau des Homag-Portfolios: „Wir können heute die gesamte Leistungspyramide, von der preiswerten Standardmaschine über komplexe Systemlösungen bis hin zur kompletten Fabrikausstattung, abbilden, gleich, ob es um die Fertigung von Möbeln, um den Innenausbau oder um Bauelemente wie Fenster, Türen und Treppen geht.“
Brenk rückt die systemtechnische Kompetenz und die weiter ausgebauten Dienstleistungskonzepte in den Vordergrund. Echter 24h-Service, Life Cycle Support, Simulationstechniken für anspruchsvolle Investitionsprojekte, internetbasierte Teile-Identifikation und die Bereitstellung kompetenter Systemmonteure sind dazu aktuell realisierte Homag-Projekte.
Auf der technischen Seite gehe es nach wie vor um höchste Flexibilität und Wirtschaftlichkeit. Zunehmend gefragt seien Komplettlösungen mit optimiertem Materialfluss.
Einen herausragenden Schwerpunkt hatten die Schopflocher deshalb mit dem Thema „Nesting“ gesetzt. Achim Gauß, Vorstand Forschung und Entwicklung, erklärt warum: „Nach dem Siegeszug in den USA und in Australien boomt diese Fertigungsmethode jetzt auch in Europa.“
Optimierte Abläufe
Beim Nesting werden CNC-Bearbeitungszentren auch für den Plattenzuschnitt genutzt. Die Werkstücke werden auf der CNC komplett aus einer Platte herausgefräst sowie in der Fläche gebohrt und genutet. Homag: „Dieses Verfahren spart Platz und Geld. Der Aufwand für das Materialhandling (Transportieren, Aufspannen, Abstapeln) reduziert sich ganz erheblich.“
Die Möglichkeit der Verschnittoptimierung bei Formteilen ähnlich einem Puzzle ist ein Vorteil gegenüber Plattenaufteilsägen, die bekanntlich nur gerade Schnitte ausführen kann. Auf der Hausmesse hatte Homag gleich mehrere Maschinenkonzepte und Leistungsklassen parat. Eine Einsteigerlösung ist die Nesting-Factory auf der Basis des erstmals präsentierten CNC-Bearbeitungszentrums Vantage 12L mit Rastertisch. Der Einsatz in der Korpusfertigung inklusive Verschachtelungs-Software und Barcode-Teileidentifikation, fand in Schopfloch besondere Aufmerksamkeit: Sämtliche Korpusteile werden auf der Vantage aus der vollen Platte ausgefräst, horizontal gebohrt und genutet. Durch den Einsatz des Korpusverbinders Onefix von Häfele kann auf horizontale Konstruktionsbohrungen komplett verzichtet werden.
Nach dem anschließenden Bekanten der Werkstücke sind die Böden, Seiten und Türen montagefertig.
Mit der KAL 210 stellte Homag dazu eine neue Baureihe von einseitigen Kantenanleimmaschinen aus dem Optimat-Programm vor, die sich mit einem günstigem Preis-LeistungsVerhältnis auch an Schreiner und Tischler wendet.
Weitere Nesting-Lösungen von zielen auf höhere Leistungsansprüche. Hierzu bietet der Homag-Baukasten Möglichkeiten, die von der automatischen Rohplattenbeschickung bis hin zur automatisierten Nesting-Fertigungszelle reichen. So integriert z. B. die Lean-Factory auch das Kantenanleimen auf eine zweite Station der CNC und ermöglicht die komplette Korpusfertigung auf einer Maschine.
Interessant ist weiter die Power Nesting Cell mit übereinander angeordneten Wechseltischen für die Pendelbearbeitung.
Interessante Neu- und Weiterentwicklungen wurden im Bereich der Aggregatetechnik für die Durchlaufbearbeitung und für stationäre CNC-Maschinen vorgestellt:
- Flex5+ ist ein einwechselbares 5-Achs-Aggregat mit Werkzeugwechsler.
- Drive5+: Diese neue 5-Achs-Frässpindel ist bei allen Baureihen einsetzbar.
- Kanten extrudieren an Leichtbauteilen auf Bearbeitungszentren.
- Eine neue Aggregatetechnik integriert das Bohren und Dübeln im Durchlauf.
- 40 bis 50 % mehr Leistung versprechen die neuen Kapp- und Formfräsaggregate für Kantenbearbeitungsmaschinen.
- Ein neues optoelektronisches Qualitätssicherungssystem prüft mit Kamera und Temperatursensor den Leimauftrag und die Kantenvollständigkeit. (mm)
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