Kostenreduzierungen ist das Gebot der Stunde: Das gilt auch dem renommierten Büromöbelhersteller Wini in Coppenbrügge. Deshalb wurde auch nach Einsparungspotenzialen beim Fräsen von Nuten für Lamellentürführungen gesucht. Die Schwierigkeit bestand darin, dass mit einem Diamantbeschichteten Fräser und einem VHM-Grundkörper von ø 16,2 x 25 Z 2, nach einer Fräsleistung von 250 Teilen, das Ende der Werkzeuge erreicht war. Trotz des hohen Preises der Werkzeuge war nur ein geringer Vorschub von 4,5 m/min. möglich. Zeit- und kostenaufwändig gestaltet sich zudem das Schärfen des Fräsers, weil hier eine PKD Schneidenauslötung notwendig wurde. So konfrontierte das Unternehmen einige Werkzeughersteller mit einem neuen Anforderungsprofil. Die Standzeit und die Vorschubgeschwindigkeit sollten bei einer gleichzeitig besseren Späneabfuhr erhöht werden. Die AKE Knebel GmbH & Co. KG konnte diese Anforderungen nicht nur erfüllen, sondern sogar übertreffen.
In einer ersten Entwicklungsstufe wurde hierfür ein modifizierter Standardfräser von ø 16,2 x 15 Z 2 + 2 eingesetzt. Mit diesem Fräser ließ sich die Standzeit um durchschnittlich 75 % (Mittelwert für alle Dekore) erhöhen, der mögliche Vorschub auf 7,0–8,0 m/min steigern und die Späneführung wesentlich verbessern. Obwohl dadurch auch eine deutliche Geräuschminderung erzielt wurde, war das den Verantwortlichen sowohl bei Wini als auch bei AKE nicht genug. So wechselte AKE in einem weiteren Entwicklungsschritt zunächst auf einen Fräser Dia 5429 mit einer Werkzeuggeometrie in Z 3+3. Grund hierfür ist, dass die Schnittgeschwindigkeiten bei solch kleinen Durchmessern schnell ihre Grenzen erreichen und eine Steigerung nur durch mehr Vorschub pro Zahn möglich ist. Außerdem wurde die Späneführung nochmals optimiert.
Beim Schaft des Fräsers dagegen setzt man jetzt auf ein speziell entwickeltes Grundkörpermaterial, um die Schwingungen im Werkzeug zu eliminieren. Obwohl der Fräser nun ein Sonderwerkzeug ist, wird es von Wini als Einwegwerkzeug benutzt, um so die Anschaffungskosten gering zu halten. In der Summe führte diese Maßnahme zu einer Minimierung der Werkzeugkosten, zu einer deutlichen Anhebung der Standzeiten und einer Halbierung der Rüstzeiten durch die Reduzierung der Werkzeugwechsel. Konkret in Zahlen bedeutet das: Die Standzeit konnte um ca. 225 % gegenüber der ursprünglichen Situation gesteigert und damit die Werkzeugkosten p.A. um ca. 53 % gesenkt werden. Darüber hinaus konnte die Geräuschentwicklung um über 30 % reduziert werden.
AKE Knebel GmbH & Co. KG
72336 Balingen
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