Anspruchsvoller Innenausbau in Holz braucht anspruchsvolle Technik: Mit moderner Software, Barcode-System und innovativem Maschinenpark werden in der Firma Daxenberger komplexe Aufträge rationell gefertigt. “CIM-Anbindung” lautet das Zauberwort – die Maschinen sind über Netzwerk miteinander und mit der AV verknüpft.
Der gehobene Anspruch einer breiter werdenden Schicht zahlungskräftiger Kunden beschert dem Schreinerhandwerk zwar ganz besondere Chancen. Zugleich jedoch steigen die Anforderungen an die fachliche Kompetenz und die wirtschaftliche Fertigung erheblich.
In Seeon am Chiemsee – malerischer kann eine Landschaft nicht sein – sind die drei Brüder Daxenberger tätig. 1963 vom Vater gegründet – er schaut noch heute nach dem Rechten – fand das Unternehmen 1995 zu seiner heutigen großzügigen Gestalt mit 4000 m² überdachter Fläche. Es werden 55 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt und jährlich mindestens drei Lehrlinge eingestellt.
Das Unternehmen bietet kompletten Innenausbau: Fußbodenverlegung, Wand- und Deckenverkleidungen, Fenster, Türen, Tore in allen Formen, Treppen, Einbau- und Einzelmöbel, massiv oder furniert, mit allen Arten von Oberflächen, deckend lackiert oder filmbeschichtet.
Das Zusammenspiel von Software und Maschinen
In den Jahren 1999 und 2000 vollzogen die Daxenbergers einen maßgeblichen Investitionsschritt: Holzma, Homag-Schopfloch und Weeke, drei Glieder der Homag-Gruppe, lieferten eine horizontale Plattenaufteilsäge, eine Kantenanleimmaschine und ein Bearbeitungszentrum.
“CIM-Anbindung” (engl. computer-integrated-manufacturing) lautet das Zauberwort – durch den nahtlosen Informationsfluss von der Konstruktion des Möbels bis zum fertigen Produkt wird der Fertigungsablauf erheblich rationalisiert: Das Konzept minimiert die Rüstzeiten an den einzelnen Maschinen, erhöht die Flexibilität und steigert die Effizienz bei geringen Stückzahlen. Seit Oktober 2000 läuft das System mit Erfolg.
Av-Daten in den Produktionsprozess einbinden
Die notwendigen Daten, wie die Konstruktion des Möbels sowie alle fertigungsbezogenen Informationen, werden mit Hilfe der Software AutoCAD und Schreinerplus im Büro generiert und dann online in die Werkstatt weitergeleitet, wo sie in den Produktionsprozess eingebunden werden. Dabei nimmt das Barcode-Etikett zu jedem Werkstück eine wichtige Rolle als Informationsträger ein: Es begleitet den gesamten Fertigungsprozess. Ein einheitliches Datenformat erlaubt es, Bearbeitungsprogramme zwischen den drei Maschinen der Homag-Gruppe auszutauschen.
Barcode-Etiketten parallel zum Zuschnitt generiert
Der Plattenzuschnitt mit präzisen Fertigschnitten erfolgt auf der Holzma HPP 11/56 Plattenaufteilsäge mit Vorritzsäge und einer Schnitthöhe bis 125 mm sowie Schnittlänge von 5600 mm. Die Säge wird elektronisch durch “CADmatic” gesteuert, einem von Holzma entwickelten System. Zusammen mit einem netzwerkfähigen PC lässt es sich in jedes gängige Datennetzwerk einbinden. Die Zuschnittdaten können online aus Stücklisten und dem Optimierungsprogramm “Schnitt Profi(t)” übernommen werden.
Parallel zum Zuschnitt werden die entsprechenden Etiketten mit Barcode teilebezogen generiert, gedruckt und anschließend auf die jeweiligen Bauteile aufgeklebt. Durch das Etikett sind alle nachfolgenden Arbeitsschritte bereits genau definiert.
Kantenanleimen automatisiert
Nur zwei Schritte sind es von der Holzma-Säge zur Homag-Kantenanleimmaschine vom Typ Optimat KR 77. 3. Der Bediener der Kantenanleimmaschine entnimmt dem Etikett eine Programm-Nummer, die er in die Maschine eingibt, worauf sich die Maschine automatisch umstellt und die für die Bearbeitung benötigten Aggregate in Position bringt. Des Weiteren erhält er durch das Etikett die Information über das zu verarbeitende Kantenmaterial, welches er manuell in die Maschine einlegt, woraufhin die Kanten angeleimt werden können.
Die Optimat KR 77. 3 eignet sich für das Fügefräsen winkliger Schmalflächen, deren Beschichten mit Bändern von Rollen oder in Streifen und Massivanleimern bis 20 mm Dicke im Längs- und Querdurchlauf. Die Homatic-Elektroniksteuerung, eine Speicher-Programmierbare-Steuerung (SPS), führt die Bearbeitungsaggregate berührungslos. Die für Schmelzkleber ausgelegte Maschine zeigt Besonderheiten im Bereich des Fasens: In Verbindung mit den Kappaggregaten und den Vorfräsern oben/unten arbeiten automatisch positionierende Achtfach-Fasefräsaggregate zum Bearbeiten der Materialüberstände an den Kanten ober-/unterseitig sowie zum Umfräsen der Werkstückvorder- und -hinterkanten. Dem Zweck dienen je zwei 0,55 kW-Motoren, die aus je einem Teller-Werkzeugwechsler mit acht Plätzen bedient werden. Je Werkzeugart bzw. Fasenform ist ein separater Wechselkopf erforderlich.
Alle Infos per Barcode
Den letzten Schenkel des U, das die Maschinenaufstellung beschreibt, füllt das Weeke Bearbeitungszentrum vom Typ Optimat BP 155. Hier steht eine freie Schnittstelle für Barcode zur Verfügung. Der Barcode auf dem Etikett hält die fertigungsrelevanten Informationen bereit und wird mit Hilfe eines Handscanners eingelesen. In Folge ruft die Maschine automatisch das entsprechende Programm auf, nimmt die geforderten Einstellungen vor und arbeitet das Programm ab.
Das Bearbeitungszentrum ist ausgestattet mit dem CNC-Steuerungssystem Homatic 2000 IPC. Eine integrierte SPS übernimmt alle Maschinenfunktionen. Im Falle der Einzelprogrammierung führt die bewährte Programmiersoftware WoodWOP für Windows den Bediener. Das Programm wird den vielfältigen Anforderungen der Schreinerei gerecht. Alle Anschlagzylinder sind mit einer elektronischen Stellungsabfrage ausgestattet, die ein Zerstören der Werkzeuge oder Anschläge bei pneumatischer Fehlfunktion ausschließt. Die vertikale Bohrtechnik verfügt über ein Aggregat mit 16 einzeln abrufbaren Spindeln in X-Richtung für Bohrtiefen bis 38 mm, bis 55 mm mit Spezialbohrern und ein ebensolches, jedoch 15-spindliges Bohraggregat in Y-Richtung. Horizontal arbeitet ein Aggregat mit je zwei einzeln abrufbaren Spindeln im 64 mm-Raster rechts/links in X-Richtung sowie ein zweispindliges mit je einer einzeln abrufbaren Spindel nach vorn/hinten in Y-Richtung. Der Frästechnik steht eine umlaufgekühlte, keramikgelagerte 12 kW-Werkzeugwechselspindel für stufenlos programmierbare Drehzahlen zwischen 1250 und 24 000 1/min zur Verfügung. Ein mitfahrender 18fach-Teller-Werkzeugwechsler sorgt für kurze Wechselzeiten.
Rationelle Fertigung
Am Beispiel einer hochwertigen Innentüre sei veranschaulicht, was die BP 155 leistet. Der folgende komplexe Arbeitszyklus kostet rund 12 Minuten reiner Maschinenzeit:
• Drücker- und Schlüsselloch, Schlosskasten und Stulpausnehmung fräsen, zwei Bohrungen für Befestigungsschrauben
• Formatieren
• dreiseitig Fälzen
• Dichtungsnuten einfräsen, dreiseitig
• zwei Lappenbandfräsungen, je sechs Bohrungen für Befestigungsschrauben
• Fasen oben/unten in zwei Umläufen
• zweimal zwei Bohrungen stirnseitig oben/unten für Aufhängungen beim Lackieren.
Das vom BAZ gebotene Einsparpotential ist offensichtlich, wenn man zudem berücksichtigt, wie oft das schwere Werkstück bewegt werden musste, das mindestens einen Tag unterwegs war. Neben der Ersparnis an Nebenzeiten bringt die BP 155 eine erhebliche Beschleunigung des Durchlaufs bei hoher Bearbeitungspräzision.
Hansgert Soiné
Kooperation
Unter dem Motto „Gemeinsam sind wir stark“ bietet die Firma Daxenberger Kollegen eine Zusammenarbeit an: Einzelteil- und Korpusfertigung vom Schreiner für Schreiner inklusive Fertigschnitt, Bekantung, Fräsungen (auch freie Konturen) und Bohrungen – je nach Wunsch.
Schreinerei Daxenberger
83370 Seeon
Tel 0 86 24/89 82-0
Fax ~/89 82-49
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