Standortbestimmung innerhalb des internationalen Firmenverbundes und Ausweitung der Ladenbaukompetenz sind die Herausforderungen, denen sich die Leitung des Ladenbau-Unternehmens Kreftbrübach im niedersächsischen Mellendorf gegenüber sieht. Die Konzepte des „Lean Management“ und der „Lean Production“ sieht das Management als zukunftssichernden Ideenpool.
Der Innenarchitekt Prof. Wilhelm Kreft gründete 1962 die Kreft Ladenbau (später Wilhelm Kreft GmbH) und richtete zunächst überwiegend Bäckereien ein. Der seit 1967 in Mellendorf (Gemeinde Wedemark) bei Hannover ansässige Betrieb spezialisierte sich immer stärker auf die Einrichtung von Buchhandlungen. 2004 schlossen sich die Wilhelm Kreft GmbH und der Ladenbauer Brübach aus Witzenhausen zusammen. Unter Beteiligung der internationalen Unternehmensgruppe New Store Europe entstand die Kreftbrübach GmbH mit dem Produktionsstandort in Mellendorf und den Vertriebssitzen in Witzenhausen und Mellendorf. Zur Gruppe New Store Europe gehören insgesamt 20 Ladenbaubetriebe in 13 Ländern.
Das Hauptabsatzgebiet von Kreftbrübach liegt in Deutschland und dem angrenzenden Ausland. Veränderungen in der Buchhandelswelt, in der immer mehr Filialisten mit eigenem internationalen Profil die inhabergeführten Geschäfte verdrängen, und die verstärkte Akquisition über nationale und branchentypische Grenzen hinaus bringen Aufträge aus bisher nicht bedienten Regionen. Seit fünf Jahren unterhält die Kreftbrübach GmbH ein Büro in Spanien und richtete auch schon Läden in Portugal, Frankreich und Island ein. Auch die Branchengrenzen wurden bereits überschritten. So stattete Kreftbrübach auch Apotheken einer neuen, großen Kette aus. Dieses erweiterte Auftreten der Mellendorfer bringt enormen Wettbewerb mit sich, auch innerhalb der New Store Europe. So sehen sich der Technische Leiter, Dipl.-Ing. Stephan Fortmann und sein Stellvertreter Rüdiger Stüben, neben den Anforderungen neuer Produkte auch einem enormen Zwang zur Rationalisierung ausgesetzt. Auf vorhandener Betriebsfläche den Umsatz und damit den Materialdurchsatz zu steigern und gleichzeitig die Kosten zu senken, heißt den Durchsatz zu beschleunigen, rationelle Methoden einzuführen und die Qualität zu verbessern.
„Lean Production“ ist für diese nicht einfachen Forderungen das Schlüsselwort. Der Kerngedanke ist die kontinuierliche Fließfertigung, in der das Material vom Start bis zur Fertigstellung nur durch Bearbeitungsprozesse geleitet wird und Puffer und Zwischenlager tunlichst vermieden werden. Das verkürzt die Durchlaufzeiten, verringert die Kapitalbindung und steigert die Flächenproduktivität.
„Unsere Mitarbeiter kennen die innerbetrieblichen Abläufe und ihre Schwachstellen sehr genau. Zur Optimierung im Sinne der „Lean Production“ haben wir deshalb einen Workshop durchgeführt, an der auch andere Firmen der New Store Europe Gruppe beteiligt waren“, so Stephan Fortmann.
Während der Realisierung der Erkenntnisse sind schon jetzt einige Änderungen vorteilhaft verwirklicht worden. Mit dem Großhändler für Spanplatten wurde ein Rahmenabkommen geschlossen, das die zeit- und mengengerechte Anlieferung der für die Aufträge benötigten Rohplatten vorsieht. So konnten die Lagerfläche für Standard-Spanplatten um 50 % und auch die Handlingzeiten deutlich reduziert werden. Bei der Vielzahl unterschiedlicher Projekte muss Kreftbrübach Plattenmaterialien aller Hersteller verarbeiten. Durch die Kooperation mit dem Großhändler entschärft sich für den Ladenbauer die Beschaffungsproblematik.
„Ganz ohne Puffer zwischen den Maschinen geht es nicht“, so Rüdiger Stüben, „weil letztendlich die Forderung nach geringsten Puffermengen mit der Forderung nach kleinsten Rüstzeiten konkurriert. Jede Maschine hat diesbezüglich ihre eigene Charakteristik und wir müssen jeweils Lose zusammenfassen, um die Einzelmaschine wirtschaftlich zu betreiben. Deshalb haben wir vor jeder Einheit eng bemessene Lagerplätze ausgewiesen, die nicht überfüllt werden dürfen. So konnten wir die Materialmenge reduzieren und die Übersicht im Betrieb verbessern.“
Viele Maßnahmen finden sich eher in der internen Organisation und erschließen sich dem Betrachter nicht auf den ersten Blick. Auffällig ist aber im Bankraum die völlige Ausstattung mit speziellen neuen Werkbänken und Werkzeug- und Materialwagen. Stephan Fortmann erläutert: „Die neuen Werkbänke haben wir gemeinsam mit unseren Mitarbeitern entwickelt und in unserer eigenen Metallabteilung gebaut: fahrbar, großflächig, stabil und dennoch klein zusammenlegbar. So lässt sich der Montagebereich genau nach den Anforderungen der momentanen Aufträge einrichten. Im zugeordneten Werkzeug- und Materialwagen hat jeder Mitarbeiter alle für seinen Auftrag benötigten Hilfsmittel, Schrauben und Beschläge am Arbeitsplatz. Zusätzlich werden in einem neu etablierten Bereitstellungsregal Zukaufteile auf Kommission vorgerichtet.“
Zur Lean-Production-Idee gehört auch das Ermitteln und Beseitigen von Engpässen. Die seit 1999 betriebene IMA-Compact-Kantenanleimmaschine konnte den neuen Anforderungen nicht standhalten. Leistung und Technologie reichten nicht mehr aus. Die neue Zeit bringt aber auch neue Herausforderungen. Die neue Maschine, eine IMA Novimat, spielt deshalb in den Bestrebungen zur Neuorientierung eine zentrale Rolle. Sie bringt neben der Steigerung der Vorschubgeschwindigkeit auf bis zu 30 m/min, einer komfortablen Maschinensteuerung und drastisch reduzierten Rüstzeiten auch die dringend erforderliche Möglichkeit, ABS-Kanten an großen Plattenstärken perfekt anzuleimen. Mit der neuen Maschine ist die Verarbeitung von Plattenstärken bis 56 mm möglich. Gerade die Bekantung von dicken Platten wird immer wichtiger, kommt sie doch der Forderung nach einem neuen Design entgegen. Die Maschinenausstattung besteht aus Doppelfügefräsern, dem Dick- und Massivkantenverleimteil, Kapp- und Vorfräsaggregaten, dem speziell für Dickkanten, aber auch für Dünnkanten geeigneten Multifunktionsaggregat MFA 08.348 und den Nachbearbeitungsaggregaten Profilziehklinge, Flachklinge und Schwabbelaggregat. Sie ist auf perfekte Bekantung und Nacharbeit dieser so wichtigen Bauteile ausgelegt. „Auf ein Mehrrollenmagazin, das uns den schnellen Wechsel zwischen mehreren Kantensorten ermöglichte und so die Rüstzeiten noch weiter senken würde, haben wir verzichten müssen. Leider ist der Platz dafür nicht vorhanden und die Zahl der für die aktuellen Aufträge benötigten Kantensorten ist groß“, bedauert Rüdiger Stüben diese Einschränkung. „Wir haben ca. 400 Kantensorten am Lager, die sich aus Farbe, Dicke und Breite ergeben und für Nachlieferungen bei Umbau, Erweiterung oder Reparatur benötigt werden.“ Deshalb verfügt das Verleimteil nur über eine Einzelrollenaufnahme.
Der Rücklauf der Werkstücke erfolgt über eine am Ende der Maschine angebrachte Luftkissenrutsche und ein Rücklaufband. „Das erfordert zwar mehr Platz, ist aber für unsere oft großen Werkstücke besser geeignet als ein platzsparendes System mit Hubtisch am Auslauf der Maschinen und Rücklauf auf Röllchenschiene direkt neben dem Oberdruck. Zudem behindert es nicht die Leistung der Novimat“, erklärt Stüben diese „Großzügigkeit“ seiner ansonsten mit jedem Zentimeter geizenden Produktionsphilosophie.
Mit „Qualifikation der Mitarbeiter“ nennt Lean Production ein Ziel, das eigentlich jedem Betriebsleiter ohnehin wichtig sein sollte. Die Betriebssituation an der Kantenmaschine erfordert bei derzeit zwei Schichten zwei Mitarbeiter. Dennoch hat Stephan Fortmann vier Mitarbeiter für diese Maschine ausbilden lassen. Fortmann: „Die Umstellung von der Steuerungsvariante der IMA Compact auf die moderne Windows-basierte ICOS open fällt besonders den jungen Mitarbeitern leicht. Sie haben sich in Gruppenarbeit die Programmgestaltung erarbeitet und sind durch die Variantenprogrammierung sehr schnell mit der Dateneingabe gemäß der Kommissionsstückliste zurecht gekommen.“
Bei der Mengenstruktur eines Ladenbauers mit vielen Einzelteilen, Kleinmengen, aber auch mal hohen Stapeln gleichartiger Werkstücke spart die vollautomatische Umrüstung der Maschine von Dünnkante auf Dickkante beträchtliche Rüstzeiten und erfüllt damit eine der zentralen Forderungen von „Lean Production“ respektive „Lean Management“: Werte ohne Verschwendung schaffen! (Horst Windmann) ■
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