Spannende Innovation

Weinig Vorstandsvorsitzender Rainer Hundsdörfer ist sich sicher: „Der Conturex wird mit seiner revolutionären Technologie die Fertigungsphilosophie in Zukunft grundlegend verändern.“

Für dieses Ziel haben die Tauberbischofsheimer all ihr Know-how für Maschinen und Systeme in der Massivholzbearbeitung eingesetzt. Rund 9 Mio. Euro wurden in das über zweijährige Conturex-Entwicklungsprojekt investiert. Das Ergebnis ist eine innovative Verfahrenstechnik, die nicht nur neue Perspektiven in der CNC-Komplettbearbeitung eröffnet, sondern eine zukunftsweisende Lösung der grundsätzlichen Problematik in der Möbel- und Bauelementefertigung darstellt: Der Kunde wünscht Spitzenqualität und schnellste Lieferung zum niedrigen Preis. Dabei geht es um kleinste Losgrößen und immer größere Teilevielfalt. Ständig wechselnde Markttrends verlangen zusätzliche Flexibilität. Unter diesen Bedingungen ist es schwierig, profitabel zu arbeiten. Der Conturex sollte unter diesen Vorzeichen dort Antworten geben, wo herkömmliche Systeme an ihre Grenzen stoßen.

Wichtigste Merkmale der neuen Fertigungstechnologie sind zwei in der X-Achse verfahrbare Zangentische (zum Patent angemeldet) mit PowerGrip-Funktion zur Positionierung der Werkstücke sowie die duale Bearbeitung an zwei Stationen im Werkstückdurchlauf.

Gute Ideen sind oft einfach, zumindest was das Grundprinzip anbelangt. Bei der Lösung der Schlüsselfrage „Wie das Werkstück spannen?“ war dies nicht anders: Das neuartige Spannsystem PowerGrip kopiert die Funktionsweise des „Greifens“ der menschlichen Hand. In Reihe auf dem Zangentisch angeordnet und einzeln gesteuert, halten die Spannelemente das Werkstück positioniergenau fest. Dieses Klemmverfahren hat einen entscheidenden Vorteil, der das Verfahrensprinzip des Conturex von herkömmlichen CNC-Bearbeitungszentren differenziert: Vorrichtungen oder andere rüstzeitaufwändige Spannelemente sind zum Fixieren der Werkstücke nicht mehr nötig. Rüstzeiten entfallen völlig, Fertigung in Losgröße 1 wird zum Prinzip: Die einzelnen Spannelemente kommen je nach gewünschter Werkstückkontur und Bearbeitungsaufgabe CNC-programmgesteuert zum Einsatz.

Die rutsch- und verspannfreie Methode steigert außerdem die Qualität und Maßgenauigkeit des Endproduktes. Einen weiteren Vorteil bietet die Technik auch bei unterschiedlichen Querschnitten der Werkstücke. Selbst Kleinstteile können von allen sechs Seiten bearbeitet werden.

Auf dem Conturex sind zwei in der X-Achse verfahrbare Zangentische (Verfahrgeschwindigkeit bis 110 m/min) im Einsatz: Für die allseitige Bearbeitung wird das Werkstück vom ersten auf den zweiten Tisch automatisch umgespannt. So kann das Werkstück an jedem Punkt, auch von unten, bearbeitet werden.

Hinter der dualen Bearbeitung verbirgt sich eine weitere grundsätzliche Innovation des Conturex: Die Bearbeitung erfolgt „im Werkstückdurchlauf“ nacheinander an zwei Bearbeitungsstationen, die beidseitig an einem stabilen Portalständer angeordnet sind. Dabei sind zwei mit Werkzeugwechslern ausgerüstete Aggregate in der Y-Achse im Einsatz. Die beiden Stationen folgen dem arbeitsteiligen Prinzip: Während eine Station bearbeitet, wird die andere mit dem nötigen Werkzeug ausgestattet und damit auf den nächsten Bearbeitungsschritt vorbereitet. Diese Teamarbeit reduziert Totzeiten beim Werkzeugwechsel nahezu auf Null. Das Resultat sind schnellerer Durchlauf und damit hohe Fertigungsleistung.

Auf dem Conturex können Massivholzteile aller Art in nahezu jeder erdenklichen Kontur im 4-Achsenbereich gefertigt werden. Auch der Komplexität der Teile sind kaum Grenzen gesetzt. Die Ausrüstung im Magazin jedes Bearbeitungsaggregates mit bis zu 80 Werkzeugen und mehr trägt dazu wesentlich bei.

Die Technik der beiden 10,5 kW- Aggregate mit HSK F63-Werkzeugaufnahme entspricht den neuesten Standards. Variable Bearbeitungsparameter wie stufenlose Drehzahlen bis 18 000 UpM gewährleisten die Anpassung an jede Bearbeitungsaufgabe, an Holzarten und auch an andere Werkstoffe.

Das breite Einsatzfeld des Conturex ist mit Massivholzbearbeitung im weitesten Sinne definiert: Inzwischen stellt sich heraus, dass auch andere Anwendungen und Werkstoffe bearbeitet werden können. Die Grenzen liegen lediglich in den derzeit maximal möglichen Bearbeitungsabmessungen:

Das Bearbeitungsspektrum ist zunächst auf 2,5 D-Teile ausgerichtet. Weitere Aggregate, z. B. mit verstellbaren Achsen, sind denkbar.

Neben komplexen Möbel-, Stuhl- und technischen Teilen ist der Conturex auch in der Fertigung von Bauelementen einsetzbar.

Bereits auf der LIGNA+ demonstriert Weinig die Herstellung von Innentüren in Massivholz-Rahmenkonstruktion. Weinig nennt darüber hinaus individuelle Pfosten-Riegelkonstruktionen z.B. für Wintergärten. Zur Holzfensterfertigung ist es damit nicht mehr weit.

Die Einmann-Bedienung wird durch das Prinzip der Durchlaufbearbeitung mit Beschickungs- und Abnahmestation außerhalb der Bearbeitungszone unterstützt.

Wesentliche Voraussetzungen für die Einmann-Bedienung schaffen die Siemens CNC-Steuerung (Sinumerik 840 D) und die speziell abgestimmte CAD/CAM-Software AlphaCam aus dem Softwarehaus Licom. Diese praxisbewährte Software zeichnet sich durch einfache Programmierung mit intuitiver Bedie- nerführung per TouchScreen aus. Einmal hinterlegte Programme werden per Fingerdruck oder automatisch per Barcode einfach aufgerufen.

Ein unter Sicherheitsaspekten wesentlicher Vorteil ist die geschlossene Bauweise des Conturex. Die Sicherheits-Vollverkleidung schützt vor mechanischen Gefahren sowie vor Staub und Lärm. Die Kabine verfügt über eine integrierte Raumabsaugung, Bearbeitungsreste werden über ein unterhalb der Bearbeitungsebene angeordnetes Band austransportiert.

Rund um den Conturex stellt Weinig ein umfassendes System-Angebot in den Bereichen Mechanisierung, Magazinbeschickung und Werkzeugvermessung zur Verfügung. Mit diesem Gesamtpaket kann die Produktivität weiter gesteigert werden.

Den Conturex gibt es derzeit als C 1500, C 2250 und C 3000 für drei verschiedene Bearbeitungslängen.

Die nahezu rüstfreie Verfahrenstechnologie versetzt Anwender in die Lage, nach einer Fertigungsphilosophie zu produzieren, mit der die viel beschworene „Losgröße 1“ zum Prinzip wird: Möglich wird damit die „Einzelsatz-Fertigung“ von Möbeln und Bauelementen nach dem Vorbild der von Weinig geprägten rahmenweisen Fensterfertigung. Anstelle von Teilen in jeweils größeren Serien können z. B. sämtliche Einzelteile eines Stuhls oder einer Rahmenfront nacheinander im Durchlauf komplett bearbeitet werden. Wenn der Teilesatz fertig ist, kann hinter der Maschine sofort mit dem Zusammenbau begonnen werden.

Die Vorteile liegen auf der Hand: Drastisch reduzierte Durchlaufzeiten, geringster Platzbedarf, simple Logistik ohne Zwischenlager und wenig Material im Umlauf. Die auftragsbezogene Fertigung erlaubt schnelle Reaktion auf Kundenwünsche und kürzeste Lieferzeiten.

Ein Beispiel für den Einsatz des Conturex ist der renommierte Stuhlhersteller Thonet in Frankenberg, wo die Maschine bereits seit letzten Oktober – wie in mehreren anderen Betrieben- im Testbetrieb läuft. Mangels einer wirtschaftlichen und dabei qualitativ überzeugenden Fertigungstechnologie, wollte man sich dort schon von der Holzbearbeitung verabschieden und auf Zulieferanten verlagern. Seit Thonet mit dem Conturex arbeitet, ist davon allerdings keine Rede mehr und das umfassende Know-how bleibt in Deutschland.

Die neue Anlage hat die stufenweise, von Teilevielfalt und massenhaften Vorrichtungen geprägte Stuhlfertigung auf Einzelmaschinen ersetzt und sorgt jetzt in 2,5 Schichten für hochflexible Komplettbearbeitung und auftragsgerechtes Produzieren.

Thonet-Betriebsleiter Norbert Frisch berichtete anlässlich der Conturex-Premiere über seine Erfahrungen mit der neuen Verfahrenstechnik: „Wir haben Hunderte von Vorrichtungen ausrangiert und die Losgrößen sowie die Lagerhaltung auf ein absolutes Minimum reduziert.“

Dem Conturex ist bei Thonet ein Montage- und Verleimplatz direkt zugeordnet. Die satzweise produzierten Stühle werden vom Maschinenbediener teilweise direkt hinter der Maschine zusammengebaut.

Mit den Einsparungen von mindestens 2,5 Arbeitskräften, der erheblichen Kostenentlastung im Vorrichtungs- und Modellbau und durch den Wegfall von Musterteilen rechnet Frisch unterm Strich mit einer Amortisationszeit von weniger als zwei Jahren.

Mehr noch: „Die neue Maschine“, so Frisch, „hat neue Design- und Konstruktionsmöglichkeiten eröffnet, mit denen wir unsere Kundschaft bereits im Januar auf der Kölner Möbelmesse überraschen konnten.“

Manfred Maier