Gipsplatten werden heute nicht nur nach neuesten technischen, sondern auch nach höchsten Umwelt-standards produziert. Die für den Verarbeiter und Verbraucher wichtigen Qualitätseigenschaften bestimmen dabei die Produktion von der Rohstoffgewinnung bis zur Auslieferung.
Der für unser Wohnen sehr vorteilhafte bauphysikalische Charakter des Naturproduktes Gips ist den Menschen seit Jahrtausenden bekannt. Bereits schon 7000 Jahren v. Chr. war Gips ein beliebter Baustoff und soll schon beim Bau der Türme von Jericho ein Rolle als Baustoff gespielt haben. Und diese Bedeutung hat Gips im Bauwesen bis heute beibehalten. Die hervorragenden baubiologischen Eigenschaften machen die vergleichsweise junge Gipsplatte für den Ausbau von Räumen besonders wertvoll und sorgen für immer größere Nachfrage. Vor allen Dingen hohe Qualitätsanforderungen bestimmen heute die Produktion der Gipsplattenproduzenten.
Gipsabbau und Aufbereitung
Gips entstand vor 100 bis 200 Millionen Jahren durch die Verdunstung des Meerwassers in flachen Becken an der Erdoberfläche. Gips ist Kalziumsulfat, dem zwei Moleküle Wasser angelagert sind( CaSO4 x 2H2O). Dieses nur angelagerte Kristallwasser ist unter dem Druck später darüber abgelagerter Erdschichten vielfach weggeführt worden. Gelangt jedoch der so entstandene Anhydritstein – das wasserfreie CaSO4 – durch spätere Bewegungen in der Erdkruste wieder mit dem Grund- oder Regenwasser in Berührung, so wandelt er sich wieder in Gipsstein zurück. Beide Gesteinsarten werden heute industriell abgebaut und genutzt.
Nach dem Gipssteinabbau beginnt der Produktionsprozess mit der Grobzerkleinerung des Gipssteines auf Körnungen von 0 bis 50 mm. Dieses zerkleinerte Rohmaterial wird in einem Mischbett-Rundlager zwischen-gelagert. Diese Lagermethode ermöglicht es, durch die gleichmäßige Mischung des Rohgipssteines beim späteren Abtragen, Schwankungen der Gipsreinheit auf +/- 1 % zu reduzieren. Eine derart hohe Rohstoffqualität ist Voraussetzung für eine gleich bleibend hohe Qualität der Gipsplatten.
Bevor das zerkleinerte Material im weiteren Verfahrensprozess gebrannt wird, muss es getrocknet und gemahlen werden. Die Mahl- und Trocknungsanlage entzieht dem Gipsstein bei 80° C die Oberflächenfeuchte. Das Trockengut wird nun auf die erforderliche Endfeinheit gemahlen. Um die Natur und ihre Ressourcen möglichst weitgehend zu schonen, veredelt und verarbeitet man auch den sogenannten REA-Gips. Dieser Gips ist ein dem natürlichen Rohstoff identisches Produkt der modernen Umwelttechnik. Er entsteht in Kraftwerken, die fossile Brennstoffe zur Energieerzeugung nutzen. Im Gegensatz zu natürlichem Gips braucht REA-Gips aus der Rauchgasentschwefelung nicht gemahlen zu werden, da er schon bei seiner Entstehung die erforderliche Feinkörnung besitzt. Ein Vortrockner reduziert lediglich die Oberflächenfeuchte auf das erforderliche Maß. Von der Mahl- und Trocknungsanlage geht der homogenisierte Rohgips durch ein Becherwerk über Förderschne-cken zum Kocher-Vorsilo. Der Gips wird dann von oben in den Kocher gegeben. Der Kocher entzieht dem Gips bei 162 °C rund 3/4 des chemisch gebundenen Wassers. Dieser Calcitnationsprozess gewährleistet, dass der Rohstoff eine gleichmäßige Kornverteilung und Temperatur aufweist. Das erhöht ebenfalls die Qualität des Gipses.
Vorstufe Stuckgips
Der durch das Brennen entstandene Stuckgips gelangt zunächst in Lagersilos. Dieses Material wird zur Produktion von Gipsplatten später unter Zugabe von Wasser, Glasfaser, Schaum, Stärke und Rohgips homogen gemischt. Bei Spezialplatten kommen weitere Zuschlagstoffe hinzu. Zuvor wird der Plattenkarton entsprechend der jeweiligen Kantenform an den späteren Falzstellen vorgeritzt. Aus dem Durchlaufmischer gelangt die flüssige Gipsmasse – in drei Ausläufe – auf die Rückseite des endlosen Kartonstranges. Ihre eigentliche Form erhält die Gipsplatte in der Formstation. Hier werden die Kartonränder gefaltet, der Rückseitenkarton aufgeklebt, die Platte auf die vorgegebene Dicke und Breite gebracht sowie die Kantenform geprägt.
Um den Abbindeprozess des Gipses auf wenige Minuten zu verkürzen, werden dem Stuckgips geringe Mengen Rohgips hinzugefügt. Das Abbinden geschieht auf dem 270 Meter langen Weg von der Formstation zur Schlagschere. Die Schlagschere teilt den Endlosstrang in Längen bis 12,5 m, die dann zum Trockner laufen.
Trocknen, schneiden und prüfen
Im 12-stöckigen und 100 Meter langen Durchlauftrockner verbleiben die 12,5 mm dicken Gipsplatten rund 55 Minuten. Sie durchlaufen drei Zonen mit Temperaturen von 250 bis 100 °C. Dabei wird das überschüssige Wasser, das zur Formgebung der Platte notwendig war, wieder verdampft. Ein Plattenbrecher teilt nach dem Trocknen die 12,5 Meter langen vorgeritzten Stränge auf die erforderliche Plattengröße. Mit dem Gang zum Trockenwender, der die Platten wendet und aufeinander legt, ist die Gipsplattenproduk-tion beendet. Der Bündler schließlich schneidet die Platten auf die vorgesehene Länge und sammelt sie zu 10 cm dicken Paketen.
Um die Umwelt zu schonen, sind alle Produktionsanlagen an Staubfilter angeschlossen. So gelangt nur gereinigte Abluft nach außen. Diese Filteranlagen werden sowohl eigen- als auch fremdüberwacht. Ebenso wird der Energiebedarf des Trockner durch Wärmerückgewinnung so gering wie möglich gehalten. Um die gleichbleibende Qualität sicherzustellen, wird die Produktion der Gipsplatten von zahlreichen Prüfungen und Kontrollen begleitet.
Für vielerlei Zwecke
Die Vielfalt bei Gipsplatten für spezielle Verwendungszwecke ist mittlerweile groß. Die besonderen Eigenschaften werden in der Regel durch Zusätze im Gips erreicht. So stehen für Brandschutzkonstruktionen spezielle Feuerschutzplatten zur Verfügung. Sie enthalten Beigaben – zumeist Glasfasern – welche die Standzeit der Gipsplatte im Brandfall verlängern. Feuerschutzplatten sind am roten Plattenaufdruck zu erkennen.
Für verstärkte Feuchtebelastungen werden imprägnierte Platten angeboten, die am grünen Karton zu erkennen sind. Sie zeichnen sich durch eine verzögerte Wasseraufnahme aus und finden daher in häuslichen Feuchträumen Verwendung. Für Wärmeschutzzwecke sind Verbundplatten die richtige Lösung. Dabei handelt es sich um die vollflächige Verklebung der Gipsplatte mit einer Dämmplatte wie beispielsweise Polystyrol oder Mineralfaser. Sie finden häufig bei Trockenestrichen ihren Einsatz.
Gips-Holz-Platten sind holz-faserverstärkt und imprägniert. Sie sind besonders hart und eigenen sich in erster Linie für stoßfeste Wände sowie die statische Aussteifung. Holzfaserverstärkte Platten werden vermehrt für Trockenestriche verwendet. Seit einigen Jahren werden Gipsplatten auch als Formelemente angeboten. Der Wunsch nach anspruchsvollen und repräsen-tativen Ausgestaltung von Innen-räumen hat die Nachfrage nach Formteilen ständig gesteigert. o
Hersteller von Gipskartonplatten:
Danogips GmbH, 40549 Düsseldorf
Fels-Werke GmbH, 38604 Goslar
Gyproc GmbH, 40878 Ratingen
Gebr. Knauf, 97343 Iphofen
Lafarge Gips GmbH, 34121 Kassel
Rigips GmbH, 40509 Düsseldorf
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