Vom guten Klang besessen

Ein Leben für den perfekten Klang: Der Engländer John Bowers gilt unter Insidern als Primus Interpares der High-Fidelity Gemeinde. Als Liebhaber klassischer Musik und regelmäßiger Konzertbesucher war Bowers ziemlich enttäuscht von den Tonwiedergaben damals existierender Lautsprecher. Daraus entwickelte sich seine Passion: Um so nah wie möglich an eine klare, natürliche Wiedergabe eines aufgezeichneten Tons heranzukommen, forschte Bowers Zeit seines Lebens für den immer perfekteren Lautsprecherklang. Als Spezialist für Elektronik und Radio-Übertragung begann er die Qualität von Lautsprechern durch Modifikationen ständig zu verbessern und gleichzeitig das Design der Gehäuse neu zu gestalten. 1966 eröffnete er mit Roy Wilkins sein erstes Handelsunternehmen für Lautsprecher, wenig später die Bowers & Wilkins Lautsprecher-Produktion.

Jahrzehntelange Zusammenarbeit mit führenden Ingenieuren aus der Tontechnik und mit namhaften Aufnahmestudios förderten seine Entwicklungen. Der phänomenale Erfolg seiner Produkte durch die vollendete Wiedergabe der Hochfrequenzen führten B&W an die Spitze der Hersteller von HiFi und Home-Cinema Lautsprecher weltweit und bis heute ist die Leidenschaft für perfekte Musik der tragende Kern der Marke B&W.

Neben der Lautsprechertechnologie selbst, macht erst die Geometrie, das Design, das ausgetüftelte Innenleben und die Materialien der Lautsprechergehäuse den perfekten Klang und ein hochwertiges Tonmöbel. Dabei wird rasch klar: Für die Fertigung selbst, ist ebenso tadellose Holzbearbeitung gefragt. Eine Forderung die B&W vor vielen Jahren beim dänischen Unternehmen Ludvigsen Mobler erfüllt sah. Dieses erfahrene Unternehmen hatte sich einen hervorragenden Ruf in der Holzverarbeitung erworben. Seit 2003 ist nun Ludvigsen Mobler eine Tochtergesellschaft der Bowers & Wilkins Group und produziert inzwischen mit rund 115 Mitarbeitern, davon 90 in der Produktion, ausschließlich für die Muttergesellschaft.

Umfassende Forschung und Entwicklung bereitete den Boden des Erfolges von B&W und markiert den Wettbewerbsvorteil gegenüber der weltweiten Konkurrenz. So verwundert es kaum, dass unter hohen Sicherheitsbestimmungen produziert wird.

Zahlreiche Modelle der aktuellen Tonmöbel-Baureihen von B&W haben wenig mit einem rechtwinkligen Gehäuse zu tun. Das klang- und formoptimierte Gehäuse der High-End-Lautsprecherboxen basiert auf einer elliptischen Form die durch Schicht- und Formverleimung von dünnem MDF umgesetzt wird. Für die spanabhebende Bearbeitung der formverleimten Rohlinge war komplexe CNC-Bearbeitung gefordert. Für die Rationalisierung der vormals mehrstufigen und manuellen Arbeitsweise formulierte die Produktionsleitung des dänischen Unternehmens ein umfassendes Pflichtenheft.

Die Entscheidung fiel dann relativ schnell: Der schwäbische CNC-Spezialist Maka aus Nersingen bei Ulm konnte die hohen Anforderungen erfüllen und zudem mit einem schlüssigen Gesamtkonzept überzeugen. Für die anspruchsvollen Bearbeitungsvorgänge wurden zwei leistungsfähige Anlagen der CNC-Baureihe CM 27sx geliefert. Herausragendes Merkmal der beiden maßgeschneiderten Automaten: Sie sind mit einem um ±180 Grad drehbaren Tisch ausgestattet. Dies schafft die Voraussetzung, Formteile in einer Aufspannung komplett zu bearbeiten und komplizierte Ausfräsungen für die Kabelführungen an den Rück- und Innenseiten der Boxen rationell durchzuführen. Um absolut saubere Anschlussflächen zu erhalten, müssen die Fräsungen an allen Korpus-Außenkanten, Freiformflächen und schrägen Übergängen hochpräzise ausgeführt werden.

Die CM 27sx in Standportal-Ausführung hat ein bearbeitbares Würfelmaß von 1800 x 1600 x 1200 mm und ist mit einer hochwertigen Siemens-CNC-Steuerung 840D mit speziellen Funktionen für interpoliernde Fahrwege ausgestattet. Programmiert wird über ein CAD/CAM-System, das ein komfortables Arbeiten im 3D-Bereich ermöglicht.

Die Herzstücke der beiden Bearbeitungszentren bilden große 5-Achs-Aggregate in massiver Bauweise und mit einer soliden Power von 20 kW (Frässpindel mit HSK F 63).

Jede Maschine ist mit einem Kettenwerkzeugwechsler mit 16 Plätzen für Werkzeuge mit maximal 160 mm Durchmesser und 160 mm Werkzeuglänge ausgestattet. Ein zusätzliches Trommelmagazin stellt weitere 5 Spezialwerkzeuge in außergewöhnlichen Längen von bis zu 500 mm bereit, die überwiegend für Nut- und Ausfräsungen in der Korpusinnenseite eingesetzt werden. Mehrfach- und Kombinationswerkzeuge sparen dabei Wechselzeiten und Kosten für zusätzliche Einzelwerkzeuge. Die Innenbearbeitung ist Basis für den guten Klang: Für die Bauteile mehrerer hermetisch abgeschotteter Lautsprecherkammern sind Fräsungen für Nut- und Federbindungen und für Kabelkanäle notwendig.

Herausragende Besonderheit der Maschinen sind die Drehtische. Erst dadurch und durch das Zusammenspiel mit dem 5-Achs-Aggregat wird die allseitige Komplettbearbeitung der Formteil-Gehäuse möglich. Mit dem Drehtisch verbindet sich eine weitere konstruktive Eigenheit: Wegen des großen Schwenkbereichs und um eine Tischhöhe von 650 mm zu realisieren, entschieden sich die Konstrukteure für eine Fundamentvertiefung von 700 mm. Zudem wurde das Maschinenbett unterkellert: Abfallstücke und Späne können somit über ein Transportband wirkungsvoll und direkt entsorgt werden. Die Tische selbst sind mit einer Aufspannstation für zwei Werkstücke mit maximal 400 mm Durchmesser und 1200 mm Länge ausgestattet. Der Y-Fahrbereich beträgt 3400 mm.

Je nach Bauteilgröße ermöglicht der Maschinentisch die Aufnahme einer oder mehrerer Aufspannvorrichtungen. Eine Kombination von Pneumatikklemmung und großflächiger Vakuumspannung stellt sicher, dass die Bauteile vibrationsfrei bearbeitet werden können. Zum Einlegen und zur Entnahme des Gehäuseteils öffnen sich seitliche Spannbacken; ein Laser-Richtlicht zeigt die Einlegeposition für unterschiedliche Bauteillängen.

Besonderes Augenmerk legt Ludvigsen auf eine perfekte Oberflächenbehandlung der mit edlen Hölzern furnierten Boxen. In Handarbeit wird jedes Einzelstück poliert und überprüft. Nur Bauteile höchster Qualität verlassen das Werk. Die Endmontage der Tonkörper erfolgt danach im B&W-Stammwerk in England.

Nach inzwischen längerer Erfahrung im Zwei- und Drei-Schicht-Betrieb zieht die Betriebsleitung ein durchweg positives Fazit der mehrachsigen CNC-Bearbeitung: „Die Fräsergebnisse sind perfekt und passgenau. Nur so können wir die geforderte Top-Qualität von Bowers & Wilkins wahren. Außerdem haben wir durch die Komplettbearbeitung jede Menge Zeit und Kosten für Nacharbeit und Handling eingespart. Und nicht zuletzt: Wir sind deutlich produktiver, flexibler und damit wirtschaftlicher geworden.“ ■