Das Unternehmen De Keuken Groep (DKG) mit seinen beiden High-end-Küchenmarken Bruynzeel Keukens und Keller Keukens betreibt am Standort Bergen op Zoom (NL) eine der größten Küchenfabriken Europas. In der vollständig automatisierten und komplett vernetzten Fertigung produzieren die Niederländer mit rund 240 Mitarbeitern täglich 500 Küchen und 25 000 Schrankteile in knapp 150 Dekoren und beliebigen kundenspezifischen Abmessungen. Dabei arbeitet DKG dank eigenem Wärmekraftwerk, in dem u. a. Produktionsabfälle verheizt werden, und einer Photovoltaik-Anlage, die den Großteil des benötigten Stroms liefert – CO2-neutral. „Wir sind in den vergangenen Jahren insbesondere auf dem privaten Markt gewachsen, wodurch bei uns die Nachfrage nach individuellen Küchen spürbar stieg. Doch auch im Projektgeschäft werden zunehmend maßgeschneiderte Küchen angefragt“, erklärt Ad van den Hoek, Senior Project Manager von DKG. Daher war eine Erweiterung der Produktionskapazitäten in Bergen op Zoom insbesondere im Losgröße-1-Bereich unausweichlich.
Wenig Platz und hohe Erwartungen
Bei der Konzeption der neuen Anlage gab es zwei zentrale Forderungen: die neuen Komponenten mussten in die vorhandene Produktionshalle integriert werden und sich zwecks vollautomatisierter Fertigung mit den bereits vorhandenen Lager-, Zuschnitt- und Bekantungslösungen vernetzen lassen. Doch das waren nicht die einzigen Herausforderungen. „DKG legt die Messlatte hinsichtlich Qualität, Maschinenleistung und Verfügbarkeit sehr hoch. Die Pflichtenhefte sind besonders umfangreich. Doch dessen ist sich DKG durchaus bewusst“, erklärt Martin Papst, der zuständige Projektleiter bei Ima Schelling.
Integration in bestehende Produktion
Um die neue Anlage in die bestehende Produktion integrieren zu können, optimierte DKG zuvor sein Rohplatten-Regallager, das nun mit einem Hubtex-Seitenlader bedient wird. Auf diese Weise konnten 600 m2 Nutzfläche gewonnen werden. Dennoch war die Installation Millimeterarbeit. Die von Ima Schelling entwickelte Maschinenanordnung fiel entsprechend kompakt aus. Mit der Anlage, die eine Vorkommissionierung der Reste auch über Nacht und ohne Bediener ermöglicht, steigt die Gesamtleistung der Fabrik um ca. 20 000 Teile pro Woche. Zusätzlich wurden auf diese Weise zusätzliche Lagerkapazitäten für ca. 1500 Großreste geschaffen.
Besonderheit: Restelager über dem Zuschnitt
Zu den bereits vorhandenen Ima Schelling-Anlagen zählen zwei Flächenlager mit einem bzw. zwei Portalkranen. Sie bedienen eine vollautomatische Winkelanlage vom Typ ah 6 für den Losgröße-1-Zuschnitt von Laserfronten sowie eine zweite ah 6 für den Serienzuschnitt und die neue ls 1 für Korpusse und Fronten. Für die Reste der beiden Winkelanlagen steht ein ebenerdiges Restelager mit Portalkran zur Verfügung. Die verwertbaren Plattenreste der neuen Losgröße-1-Säge fließen in das darüber liegende Restelager. Alle Zuschnittlösungen und Lager sind komplett miteinander vernetzt und sorgen damit für maximale Flexibilität. Ebenfalls in diese Vernetzung eingebunden ist eine dritte manuelle Säge vom Typ fh 4. (cg/Quelle: Ima Schelling)
