Neue Anforderungen des Marktes und innovative Ideen der Hersteller von CNC-Bearbeitungszentren erfordern flexible und leistungsfähige Programmiersoftware. Insbesondere für den effektiven Einsatz kleiner bis mittlerer Bearbeitungszentren ist deren leichte Bedienbarkeit ein wesentlicher Schlüssel zum Erfolg. Die Programmiersoftware ,TwinCAM32‘ des Softwarehauses IP Team, mit der übrigens standardmäßig alle Holz-Her Bearbeitungszentren ausgestattet sind, bietet reichlich ,Leistung‘ bei gleichzeitig unkompliziertem Handling.
TwinCAM ist eine einfach und intuitiv zu bedienende Programmier- und Bedienoberfläche für Holzbearbeitungszentren. Unterstützt werden die Bearbeitungen Bohren, Fräsen und Sägen in 4 ½ Achsen (4 Achsen interpolierend plus Neigungsachse positionierbar).
In der Software werden Werkstücke nicht durch eine Aneinanderreihung von Befehlen programmiert, sondern über die Beschreibung der notwendigen Bearbeitungen. Eine Bohrung wird durch das Platzieren des Elements ,Bohrung‘ auf der Platte erzeugt, mit Hilfe von Positionsangaben an die gewünschte Stelle platziert und um weitere Informationen wie Durchmesser, Tiefe, Werkzeugtyp, Vorschub und Zyklus ergänzt. Lochreihen, Kreis- und Rechtecktaschen sind so ebenso einfach zu erzeugen wie z. B. auch Nuten oder Sägeschnitte. Fräsungen werden einfach durch das Positionieren der einzelnen Elemente (Linien, Bögen) beschrieben und um einen Startpunkt ergänzt, der alle nötigen Informationen über den zu verwendenden Werkzeugtyp und verschiedene Technologiedaten (Korrekturseite, An- und Abfahrstrategie, Gleich-/Gegenlauf) enthält.
Durch die Wahl geeigneter Vorgaben für die verschiedenen Eigenschaften der Elemente wird der Eingabeaufwand auf ein Minimum reduziert. In der übersichtlichen Makropalette lassen sich immer wieder benötigte Elemente ,klick-bereit‘ ablegen. Hier können alle Grundelemente (z. B. Bohrung, Nut, Startpunkt) auch mehrfach mit unterschiedlichen Vorgaben abgelegt werden. Auch ganze Gruppen von Bearbeitungen (Bohrbilder, Formatierung, speziellen Fräsungen) lassen sich dort als ,Ein-Klick-Makro‘ ablegen, womit in vielen Fällen die Beschreibung eines ganzen Werkstücks mit wenigen Mausklicks erledigt ist.
Bei der Werkstückbeschreibung wird ein parametrisches Konzept unterstützt. Dabei wird eine Mischung aus plattenbezogenen Referenzen, Variablen und Formeln verwendet. So kann häufig bereits mit einfachen Mitteln das gewünschte Ergebnis erreicht werden, aber auch komplexe Probleme sind mit wenig Aufwand realisierbar. Dank konsequenter Anwendung der parametrischen Möglichkeiten wird eine hohe Wiederverwendbarkeit der erzeugten Werkstückbeschreibungen und Gruppen erreicht. Da die Erzeugung eines Makros sich nicht von einer normalen Werkstückbeschreibung unterscheidet, kann jeder Anwender die Makrotechnik ohne zusätzlichen Lern-aufwand unmittelbar nutzen.
Das in der Praxis häufig vorkommende Problem der gespiegelten Bearbeitung wird durch Ausnutzung der Parametrisierung mit geringem Aufwand für den Anwender gelöst. Erst bei der Bearbeitung des Werkstücks auf der Maschine wird festgelegt, ob eine gespiegelte Bearbeitung erfolgen soll oder nicht. TwinCAM erzeugt daraufhin das passende Programm, wobei z. B. bei Fräsungen auch Vorgaben für Gleich- bzw. Gegenlauf korrekt umgesetzt werden, und sei es durch ,Umdrehen‘ der Fräskontur.
Zusätzlich zur Elementerzeugung durch Referenzen, Werte, Variablen oder Formeln bietet die Software auch die Möglichkeit der freien Konstruktion. Dabei werden neben dem direkten Mausklick auch die Ermittlung von End-, Mittel-, Tangential-, Lot- und Schnittpunkten aus existierenden Elementen sowie die Eingabe von Absolut-, Relativ- und Polarkoordinaten unterstützt. Tangenten an Bögen und Kreisen sind ebenso möglich wie Trimmen und Ausrunden von Elementen sowie Parallelelemente.
Die sowohl über Mausklick als auch einfachen Tastendruck aktivierbaren Modi zur Punktbestimmung sind beliebig tief schachtelbar, der aktuelle Modus wird durch den Mauszeiger visualisiert. Die geschickte Kombination von Maus und Tastatur ermöglicht eine zusätzlich optimierte Arbeitsgeschwindigkeit, während der Anfänger durch selbstanzeigende Kurzhilfen in seiner Arbeit unterstützt wird. Jederzeit leicht änderbare Vorgabewerte für elementbezogene Zusatzinformationen (Tiefe, Vorschub usw.) reduzieren den Nacharbeitungsaufwand auf wenige Sonderfälle.
Ist das Werkstück vollständig beschrieben, kann das erzeugte NC-Programm grafisch simuliert werden (siehe Abb. 1). Besonderheit: Hier setzt TwinCAM nicht auf interne Datenstrukturen zur Quasi-Simulation des NC-Programms auf, sondern direkt auf dem erzeugten NC-Code. Damit ist es auch möglich, manuelle Änderungen im erzeugten NC-Code oder extern erzeugte NC-Programme in TwinCAM grafisch darzustellen und zu simulieren. Die Simulation steht unmittelbar nach der Programmerzeugung bzw. der manuellen Änderung bereit und kann per Knopfdruck gestartet werden. Wie im ganzen Programm steht auch während der Simulation eine Zoom-Möglichkeit zur Kontrolle einzelner Details zur Verfügung.
Neben den Möglichkeiten der Werkstückbeschreibung mit NC-Programmgenerierung und Simulation deckt die Software auch komfortabel den Part der Maschinenbedienung ab. Besonderes Feature ist hier eine grafische Jobliste, bei der die zu fertigenden Werkstücke einfach per Drag & Drop (,Ziehen und Fallenlassen‘) auf dem Maschinentisch an den gewünschten Anschlag platziert werden.
Eine gespiegelte Bearbeitung ist entweder durch entsprechende Vorgabe für den Anschlag oder einfachen Mausklick an- oder abschaltbar. Änderungen der Plattenmaße oder der Offsets vom Anschlag bedürfen lediglich der Eingabe des entsprechenden Wertes. Das Vorlegen der benötigten Anschläge geschieht automatisch, der Bediener muss lediglich noch das Teil auflegen und spannen sowie die Start-Taste drücken, um die Bearbeitung zu beginnen.
Ein Programm-Highlight ist die Erzeugung tischübergreifender Programme: Legt der Bediener mehrere (gleiche oder unterschiedliche) Teile auf die Maschine, so wird ein übergreifendes Programm generiert. Dabei werden die Teile nicht einzeln nacheinander abgearbeitet, sondern es werden erst alle Bearbeitungen mit einem Werkzeug auf allen Teilen abgearbeitet, bevor das Werkzeug gewechselt wird. Das geschieht vollkommen transparent für den Benutzer und erfordert keinen zusätzlichen Programmieraufwand (Abb. 2).
Die Platzierung der Sauger oder anderer Spannvorrichtungen wird ebenfalls von TwinCAM unterstützt. Während der Werkstückbeschreibung werden die benötigten Sauger am einfachsten durch vordefinierte Makros hinzugefügt und bei Bedarf mit der Maus an die passende Stelle gezogen. Je nach Maschinentyp werden freie Sauger und Konsolen unterstützt. Die so festgelegten Saugerpositionen können auf unterschiedliche Weise auf den Maschinentisch übertragen werden. Je nach Maschinenausstattung besteht die Möglichkeit einer Punktlaseransteuerung, bei der die einzelnen Positionen von einem an der Maschine angebrachten ,Laserpointer‘ angefahren werden, und der Ansteuerung eines Projektionslasers, bei dem auch das Werkstück und beliebige Fräsbearbeitungen auf den Maschinentisch projiziert werden. Darüber hinaus ist auch die Anzeige der absoluten Positionswerte möglich.
Wahlweise kann die Beschickung der Maschine auch über Barcodeleser erfolgen. Dabei reduziert sich die Arbeit des Bedieners lediglich auf das Scannen des Barcodes, Auflegen des Teils und Start der Maschine. Die Auswertung der Barcode-Informationen ist an die jeweiligen Bedürfnisse anpassbar.
Die beim Einschalten der Maschine notwendigen Arbeiten (z. B. Referieren) oder auch sonst im laufenden Betrieb nicht ständig vorkommenden Aufgaben werden im Einrichtbetrieb ausgeführt. Auch hier steht dem Bediener eine grafische Oberfläche zur Verfügung, mit der er die einzelnen Maschinenfunktionen übersichtlich und intuitiv per Mausklick ausführen kann. Da nur die auf der Maschine tatsächlich vorhandenen Funktionen angezeigt werden und der aktuelle Maschinenzustand grafisch visualisiert wird, reduzieren sich sowohl die Einarbeitungszeit als auch die Gefahr von Fehlbedienungen auf ein Minimum (Abb. 3).
Die komfortable Bedienbarkeit schließt auch den Bereich der Werkzeugbestückung ein. Auch hier wird dem Bediener eine grafische Darstellung der Maschine angezeigt, in der er die einzelnen Werkzeuge per Drag & Drop den entsprechenden Plätzen zuweist. TwinCAM arbeitet hier nach dem Prinzip des Werkzeugschranks, in dem alle Werkzeuge liegen und mit denen die Maschine je nach Bedarf bestückt wird. Hier steht auch eine automatische Aktualisierung der jeweiligen Korrekturspeicher zur Verfügung. Hinzu kommen vielfältige Möglichkeiten zur Anpassung der einzelnen Werkzeugdaten an die jeweiligen Bedürfnisse. Neben technologischen Daten werden auch werkzeugspezifische Sicherheitskriterien angegeben, die bei der automatischen Programmerzeugung berücksichtigt werden und durch die versehentlichen Programmierfehler weitgehend abgefangen werden können (Abb. 4).
TwinCAM ist nach Angaben von IP Team weltweit mehr als 1000 Mal im Einsatz und unterstützt 11 Sprachen. Einen Namen hat sich die Software insbesondere auch durch die weite Verbreitung der Holz-Her Bearbeitungszentren der Firma Reich Spezialmaschinen gemacht. o
IP Team im Kurzporträt
Das inhabergeführte Unternehmen IP Team Raabe + Möller GmbH hat sich 1997 im westfälischen Löhne vorrangig auf Software-Lösungen für die Holz verarbeitende Industrie spezialisiert. Mit seinem Produkt TwinCAM32 hat sich das expandierende Unternehmen mit mittlerweile sechs Mitarbeitern zur Aufgabe gemacht, für Hersteller von Holzbearbeitungsmaschinen eine intuitive Programmier- und Bedienoberfläche zu erstellen. Insbesondere die kundenorientierte Konzeption einer flexiblen Steuerung mit einfacher Bedienbarkeit erfahren dabei hohe Wertschätzung.
Durch die Konzentration auf die Realisierung der ständig wachsenden Anforderungen an das Programm, entwickelt sich IP Team zu einem in ganz Europa aktiven Unternehmen. IP Team realisiert individuelle Kundenwünsche, eigenen Angaben zufolge in kürzester Zeit mit größter Sorgfalt, um den neuesten Innovationen der Holzbearbeitungsmaschinen gerecht zu werden.
IP Team Raabe + Möller GmbH, 32584 Löhne
Tel 0 57 32/9 41 30, Fax ~/94 13 33 , www.ipteam.de
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