Rückwand das eine, alle Seiten und Böden als Abwicklung in einem Strang das andere Teil: aus diesen beiden Werkstücken entstehen fast alle Korpusse. Mit dem Folding-System hat IMA eine neuartige Methode für die schlanke und organisationsarme Möbelherstellung entwickelt. Dass sich dieses Verfahren auch für kleinere Betriebsgrößen eignet, zeigt das Beispiel des französischen Unternehmens FabriMeubles.
Firmenchef Gauthier Gondel und seinen Sohn überzeugte besonders auch die Möglichkeit einer Fertigung mit absolut schlanker Organisation:
Alle Elemente eines Korpusses einschließlich aller Einlegeböden entstammen „einer“ Rohplatte. Sie werden in einer Quelle zeitnah zugeschnitten, bearbeitet und in die sich selbst organisierende Fließfertigung eingebracht.
Vom Beginn der Korpusfertigung bis zu ihrem Ende sind nicht die vielen Einzelteile (2 Böden, 2 Seiten) zu organisieren, sondern es ist ein einziges Teil – der IFS-typische Plattenstrang, der zwangsläufig alle Bearbeitungsstationen passiert. Auch Rückwand und Einlegeböden, sonst separat disponiert, selbst gefertigt oder zugekauft und zwischengelagert, sind mit im Durchlauf. Es gibt kein Zwischenlager für Korpusmaterialien: alles ist im Fluss.
Auch die für den Endkunden erkennbaren Vorteile des IFS konnte die Verantwortlichen von FabriMeuble überzeugen. Die optisch sinnvolle Gehrung an der Korpusvorderseite ist ein Qualitätsmerkmal. Die im System integrierte weichplastische Außenkante vermittelt zudem den Eindruck von Robustheit.
Küchen und Badmöbel im Direktvertrieb
Seit 1965 betreibt die damalige Fa. Gondel mit zunächst 3 Mitarbeitern in Balan, einem Nachbarort von Sedan in den französischen Ardennen, die Möbelherstellung. Die Firmenphilosophie, kundenindividuelle Küchen und Bäder im Direktverkauf mit höchstem Qualitäts- und Designanspruch zu überraschend günstigen Preisen anzubieten, in der Lieferzeit deutlich schneller als die Industrie zu sein und dazu noch ein stabilitätsbestimmendes neuartiges Fertigungsverfahren anzuwenden, überzeugt heute immer mehr Kunden. Der Vertrieb erfolgt nicht über Wiederverkäufer, sondern über eigene regionale Verkaufsbüros für den Raum Sedan und in Reims.
Heute in der dritten Generation, geleitet von M. Gauthier Gondel, sind 30 Personen in der Produktion und im Vertrieb beschäftigt.
Fortschrittliche Verfahrenstechnik
Bereits 1975 investierte das Unternehmen in zwei der damals neu entwickelten IMA-Combimas und bewies damit seine zukunftsorientierte Denkweise. Diese zuverlässigen Maschinen betrieb man bis zur Ablösung durch die neue IFS-Fertigungsanlage.
Mit dem IFS-Fertigungssystem ging der Personalbedarf in der Fertigung erheblich zurück, bei FabriMeubles ist die Hälfte der Belegschaft in der Beratung und im Vertrieb eingesetzt. Die Produktion der eigentlichen Möbel erfolgt mit 6 Mitarbeitern, davon sind 3 in der maschinellen Herstellung der Korpusse nach dem IMA-Folding-System und aller anderen eigengefertigten Möbelelemente und 3 in der Endmontage beschäftigt. Hinzu kommen 3 Mitarbeiter die spezielle kundenspezifische Dekorations- und Zusatzelemente der sehr individuell ausgestatteten Küchen und Badezimmer anfertigen. Derzeit lastet der Verkauf die Fertigung bei ca. 100 Korpussen pro Tag längst nicht voll aus.
Die Schlüsselfunktion innerhalb dieser Fließfertigung übernimmt das Folding-Scharnier. Seine Erzeugung bestimmt die eingesetzten Maschinen und den Produktionsablauf:
- Für das Erzeugen der Rohteile bzw. des Korpusstranges ist die Bima Cut, ein CNC-Bearbeitungszentrum mit integriertem Plattenzuschnitt die erste Wahl. Sie kann nahezu mannlos und zeitbezogen aus Standardplatten alle für die Tagesproduktion benötigten Einzelteile aus Platten-Halbformaten zuschneiden und ggf. speziell bearbeiten. In den Plattensträngen wird an jeder späteren Knickstelle (Gehrung) eine Nut gefräst und das Einspritzloch gebohrt. Die strenge Fließfertigung sorgt dafür, dass alle Werkstücke zeitgerecht am Montageplatz ankommen. Um dieses stringente System nicht zu stören, sind neben den Einlegeböden auch die Rückwände aus Korpusmaterial. Die organisatorischen Vorteile und die überragende Stabilität wiegen den höheren Preis gegenüber Hartfaser- oder Dünnspanplatte mehr als auf.
- Die Bima Cut erhält ihre Daten für eine Standardplatte vom Bima Cut Editor, der die Optimierung der Plattenaufteilung von den vorliegenden Aufträgen ableitet. Der Editor hängt online am hauseigenen FabriMeuble-3-D Planungs- und Präsentationssystem. Nachdem während der Inbetriebnahme alle Konstruktionsprinzipien und Fixmaße im IMA WOP formuliert wurden, ist für die aktuelle Fertigung keine Programmierung mehr nötig.
- Die nachfolgende Kunststoff-Spritzmaschine steht in einer Linie hinter der Bima Cut. Sie erkennt die Nuten per Sensor und arbeitet deshalb ohne Datenanbindung. In der manuell beschickten Maschine wird die untenliegende und durch einen Pressbalken flächig abgedichtete Nut mit hohem Druck mit einem alterungsbeständigen und fungiziden Kunststoff aufgefüllt. Die dekorativen Längskanten mit Dämpfungsprofil erhalten die Stränge dann auf einer Kantenbearbeitungsmaschine IMA Novimat. Über diese Maschine müssen auch alle anderen Bauteile mit Bekantung, wie Einlegeböden, Kunststofffronten oder andere Beiware.
- Das nachfolgende Bima 410 Zentrum generiert das Bearbeitungsprogramm gemäß Barcode. Mittels eines 90°-Foldingfräsers wird nun die Spanplatte oberhalb des Kunststoffes soweit weggefräst, dass wenige zehntel Millimeter des Kunststoffes noch stehen bleiben – dieses dünne, aber sehr haltbare Band ist das Scharnier und bildet später die schlagfeste Außenkante des Schrankes. Rückwandnute fräsen und alle Bohroperationen sind die weiteren Aufgaben dieser Maschine.
- Von der BIMA 410 geht es direkt zum Montageplatz. Die Bearbeitung des Stranges zeigt dem Monteur alle notwendigen Einbauten. Auf der flachliegenden Abwicklung lassen sich bequem die Beschläge und weiteren Korpuselemente montieren. In alle Gehrungen und die Rückwandnute wird ein spezieller Kleber gespritzt. Die vier scharnierartig miteinander verbundenen Elemente werden dann einfach um die Rückwand herum geklappt, das ist auch bei großen Schränken von einem Mitarbeiter leicht zu handhaben. An der Schließecke provisorisch mit einem Klebestreifen zusammengehalten, fahren sie in eine Standard-Korpuspresse – eine handelsübliche 2-Achs-Ausführung.
- Hier werden lediglich die Gehrungen fest ineinander gepresst bis der Kleber erkaltet ist. Die spezielle Stufenform der V-Nut sorgt für genaue Innenmaße und dichte Brüstungen. Nach der kurzen Abkühlzeit verlässt der Schrank die Presse und wird mit weiteren Elementen komplettiert.
Flexibel und schnell
Die kurze Durchlaufzeit und die nicht nötigen Puffer bringen für FabriMeuble eine sehr gute Flexibilität. Ein einzelner, auf Maß gefertigter „Nachläufer“ könnte in weniger als einer Stunde die Linie durchlaufen. Eine AV-ähnliche Organisation ist nicht nötig, dem Betriebsleiter M. Cedric obliegt es lediglich, die Aufträge im Editor einzugeben und die Daten und die Barcode-Aufdrucke dann an die Bima Cut zu schicken.
Der geringe Personalaufwand und die Leistungsbilanz zeigen klar den Einsatzbereich der hier vorgestellten IFS-Ausführung. Die Maschinen und der Fertigungsablauf sind so auf den Produktionsbedarf abgestimmt, dass immer zwei Maschinen von einem Mitarbeiter „bedient“ werden können. Eine weitere Steigerung des Durchsatzes wäre mit einer vollautomatischen IMA-IFS-Spritzmaschine gegeben, die dann auch die Nutfräs- und Bohraufgaben von der Bima Cut übernimmt und diese Maschine entlastet. ■
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