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Neues Arbeitsplattenwerk

Mit ihrem neuen Arbeitsplattenwerk im westfälischen Wadersloh setzt die Westag & Getalit AG (Rheda-Wiedenbrück) neue Maßstäbe: die bisher größte Einzelinvestition in der Geschichte des Unternehmens beläuft sich auf ein Volumen von 20 Mio. DM. Eckdaten: 10 000 m² Hallenfläche, vollautomatisierte Fertigung und Logistik, Produktionskapazität (vier bis fünf Platten pro Minute), beidseitige Postformingmöglichkeit, computergesteuertes Lagersystem, automatische Verpackung u. v. m. Für die Westag-Kunden aus Handel und Industrie bedeutet dies: noch mehr Flexibilität und Qualität sowie noch kürzere Lieferzeiten – kurz: noch mehr Service.

Ziel des Unternehmens ist es, attraktive, breite Sortimente und individuelle Lösungen bieten zu können. Das Zauberwort, um dieses Ziel zu erreichen, lautet „Verzahnung“. Breite Lagerprogramme ab Werk, exklusive Produktsortimente, flexible Konfektionierungsmöglichkeiten (bis hin zum Zuschnittservice ab Werk!), die sogenannte Mischpalette und Liefermenge „eins“, schließlich termin- und mengenexakte Lieferungen durch einen werkseigenen, kurzfristigen Tourenservice greifen reibungslos ineinander.

Das neue Arbeitsplattenwerk in Wadersloh – eine Erweiterung des seit rund 25 Jahren an dieser Stelle bestehenden Werkes für Formingelemente – schafft dafür optimale Voraussetzungen.
Moderne Technik für hohe Flexibilität
„Wir bieten dem Kunden maßgeschneiderte Dienstleistungen im modularen Zugriff – sowohl dem Handel als auch der Industrie“, so Edmund Volmer, Vorstand der Sparte Laminate/Elemente der Westag.
Vor dem Hintergrund dieses Marketing-Konzepts versteht es sich von selbst, daß die Module der neuen Fertigungs- und Logistikstraße in Wadersloh modernsten Anforderungen genügen: Laminat-Lager, Trägerplattenpuffer mit Beschickungsanlage, Leimauftrag mit wasserbeständiger Zwei-Komponenten Harnstoffharzverleimung, Doppel-endprofiler für die Kantenbearbeitung, Presse mit automatischer Beschickung, Postforming-linie mit automatischem Etikettierbereich, Stapelanlage, Zwischenpuffer, Lager für Standardware und Verpackungsanlage. Das sind die Fertigungsstationen. Sie alle werden vom „Gehirn“ der Anlage gelenkt, einem einheitlichen automatischen Fertigungsleit- und Steuerungssystem. Alle Bearbeitungsprozesse und Transportaufträge werden vom Leitsystem über Siemens-Profibus an die einzelnen PCs weitergegeben, die die jeweiligen Anlagenteile steuern.
Automatische Fehleranzeige sichert vollständige Lieferungen
Während der Produktion werden Anlagenbelegung, Lagerbestände und Pufferbereiche ständig aktuell angezeigt. Etwaige Störungen lassen sich auf diese Art innerhalb kurzer Zeit erkennen und beseitigen. Die Oberflächen, der aus der Fertigung kommenden Arbeitsflächen, werden durch das menschliche Auge intensiv überprüft, während eine Barcode-Kamera sicherstellt, daß die verarbeiteten Dekore immer dem Kundenauftrag entsprechen. Das System sondert Ausschußware sofort automatisch aus und veranlaßt selbständig die unmittelbare Nachfertigung.
Und noch ein Detail wirkt sich positiv auf den Service aus: Hinter der Postforminglinie befindet sich ein spezieller Pufferbereich mit direktem Zugang zum Lager. Der Vorteil: Die Stapel mit Standardware können jederzeit ergänzt bzw. so lang gepuffert werden, bis Spezialitäten oder notfalls auch die nachgefertigten Platten einen Stapel komplettieren. Und auch im Lager herrscht Kundenorientierung: die konsequente Realisierung des Fifo-Systems (first in, first out) stellt sicher, daß trotz chaotischer Lagerung die älteste Ware immer zuerst herausgeht – dem Kunden bleibt es erspart, zufällig alte Teile zu bekommen, die bei anderen Systemen leicht einen regelrechten Lagersumpf entstehen lassen können.
Am Anfang stand die Entwicklung des konsequent am Kundenbedarf von Industrie und Handel entwickelten Marketingkonzepts für Arbeitsflächen. Dessen Erfolg hat eine Grundlage geschaffen, an der sich die Durchführung der Investition von A wie „Auftragsvergabe“ bis Z wie „zentrale Steuerung“ orientieren konnte. n

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