Meister sein bedeutet, auch umfangreichen und schwierigen Anforderungen gerecht werden zu können. Im Gegensatz zur alltäglichen Betriebspraxis steht bei einer Projektarbeit vor allem der gestalterische und experimentelle Charakter im Vordergrund. Entwerfen und Experimentieren bedeutet dabei, dass alle oder möglichst viele Möglichkeiten – gestalterisch, aber auch fertigungstechnisch – ausgelotet und untersucht werden.
Für viele Meisterschüler war und ist ein abstraktes Thema oft die erste große Herausforderung – hatte man doch in der Praxis eine solche offene Aufgabenstellung noch nie erlebt. Nach den Phasen des Einzelentwurfes bilden sich in der Klasse einzelne Gruppen, die jeweils ein ausgewähltes Möbel zur Fertigungsreife bringen. Dabei klären die Schüler gemeinsam und fächerübergreifend alle Fragen, die zu den Themen Fertigung – mit Konstruktion, Holzlisten, Arbeitsvorbereitung und Maschinenbelegungen –, Kundenaquise, Angebot, Qualitätsmanagement bis hin zur Präsentation offen bleiben. Offenheit, Flexibilität, Kreativität und innovatives Denken sind hierbei genauso wichtig wie Teamfähigkeit und -wille sowie Gesprächsbereitschaft und Kompromissfähigkeit. Die Präsentation der Projektarbeiten bildet dann jedes Jahr der erste Höhepunkt der Ausbildung.
Bei der letztjährigen Projektarbeit konzipierten an der Heinrich-Hübsch-Schule in Karlsruhe die Schüler Andreas Lüning, Matthias Rühl und Mike Oberste-Brink einen ellipsenförmigen Hängeschrank, der als HiFi-Möbel dienen soll. Highlight bei der Konstruktion und Fertigung waren die Formverleimung, die Entwicklung des Rollladens und der selbstentwickelte verdeckte Auszug.
Das HiFi-Möbel – mit einer Front aus Birkenmaser, der Korpus ist dunkelrot hochglänzend lackiert – ist so entworfen, dass CD’s und Musikanlage genügend Platz finden. Die Kabel können alle unsichtbar verlegt werden und beim Musikhören stehen keine offenen Türen in den Raum. Das Möbel sollte zugleich durch seine Form und dem Kontrast von Hochglanzlack und Maserfurnier ein Highlight jedes Wohnzimmers werden.
Der Korpus besteht aus zwei Formschalen, die aus 1 mm dickem Fliegersperrholz und 3 mm Pappelsperrholz im Vakuumsack hergestellt und dann mit den geraden Böden verleimt wurden. „Um eine möglichst glatte Oberfläche zu erhalten“, erklärt Andreas Lüning, „haben wir noch eine 3 mm dicke MDF-Deckschicht um den kompletten Möbelkorpus geleimt, um so eine bessere Grundlage für das Lackieren zu bekommen.“ Anschließend wurde das Möbel dreimal mit einem Füller lackiert und danach drei Schichten Farblack aufgetragen. Nach jeder Lackierung wurde der Lack nass geschliffen. Zum Schluss folgte die Endlackierung mit Hochglanzlack, der dann auspoliert wurde.
Dem Team war es wichtig, dass das Furnierbild der Rollladenfront eine Einheit bildet und nicht durch das Aufsägen der einzelnen Leisten unterbrochen wird. „Deshalb haben wir uns eine neue Technik der Rollladenherstellung ausgedacht und anschließend praktiziert“, so Matthias Rühl. So wurde auf die eine Seite des 6 mm dicken Pappelsperrholzes das Furnier und auf der Rückseite das Leinengewebe aufgeleimt. Anschließend wurde der Rollladen bis kurz vor das Leinen von Hand mit einem Messer eingeschnitten, dann über eine Kante gezogen, um die noch verbliebene Holzschicht zu brechen. „Der Rollladen hat so – im geschlossenen Zustand – auf der Vorderseite ein einheitliches Furnierbild, ohne Sägeschnitt-Verlust“, erläutert Mike Oberste-Brink weiter, „und wird durch das Leinen rückseitig zusammengehalten.“ (wp) ■
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